0,1mm hassasiyet ile kesim
120 Watt CO2 tüp
140cm x 100cm çalışma tezgahı
140cm x sınırsız boy kesim imkanı
Sunta, mdf, ahşap (max 20mm) kesimi
lazer kesim etiketine sahip kayıtlar gösteriliyor. Tüm kayıtları göster
lazer kesim etiketine sahip kayıtlar gösteriliyor. Tüm kayıtları göster
4 Haziran 2014 Çarşamba
Ahşap Lazer Kesim Modelleri
0,1mm hassasiyet ile kesim
120 Watt CO2 tüp
140cm x 100cm çalışma tezgahı
140cm x sınırsız boy kesim imkanı
Sunta, mdf, ahşap (max 20mm) kesimi
3 Ocak 2013 Perşembe
Lazer Kesim Hediyelikler
Ahşap Lazer Kesim, Ahşap Lazer Oyma, Alüminyum Lazer Kesim, Fason Lazer Kesim, Lazer Kesim Çerçeve, Lazer Kesim Dekorasyon Ürünleri, Lazer Kesim Dekoratif Ayna, Lazer Kesim Dekoratif Saat, Lazer Kesim Kutu Harf, Lazer Kesim Reklam Ürünleri, Plexi Lazer Kesim, Reklamcılara Lazer Kesim, Tekstil Lazer Kesim
6 Ekim 2012 Cumartesi
Lazer Kesim Modelleri ve Örnekleri
Lazer kesim,cnc lazer kesim,lazer kesim makinesi,fiber lazer kesim,ahşap lazer kesim,pleksi lazer kesim,
lazer kesim ankara,ikinci el lazer kesim makinası[paslanmaz lazer kesim]lazer kesim ikitelli,lazer kesim nedir,lazer kesim istanbullazer kesim makineleri,lazer kesim makinaları fiyatları,metal lazer kesim,lazer kesim makina fiyatları,lazer kesim tekstil,cnc lazer kesim makinası,lazer pleksi kesim,lazer kesim konya,lazer kesim ostim,lazer kesim imes,istanbul lazer kesim,lazer kesim video,lazer kesim makinesi fiyat,lazer saç kesim,deri lazer kesim,lazer ile kesim,lazer kesim makina,lazer,
27 Eylül 2011 Salı
Lazer Kesim İle Taş Dizayn
Lazer ile Taş Dizimi , Kristal Camlardan ve Alüminyumdan Üretilmis ; Çesitli Sekil , Boyut ve Renklerden Olusan Materyaller Kullanilarak , Desen Elde Edilmekte ve Transfere Hazir Halde Müsterilere Sunulmaktadir... Örme veya Dokuma Bayan ve Çocuk Gruplarinda daha çok kullanilan bu ürün grubu, istenildiginde Ayakkabi , Çanta ve Ev Tekstilinde de Rahatlikla Kullanilabilir.
18 Ekim 2009 Pazar
Tornalama İşlemleri İçin Birden Fazla Bağlama Gerektiren İş Parçalarının İşlem Planlaması
ÖZET:
Bu makalede, CNC torna tezgahlarında birden fazla bağlanıp sökülerekişlenmesi gereken dönel iş parçaları için işlem planlaması hazırlayabilen biryöntem ve yöntem için geliştirilen bilgisayar programı tanıtılmaktadır.
Bütün CAD programlarında mevcut olan DXF (Data eXchange Format) dosyasıkullanılarak geometrik şekillerden elde edilen bilgiler, işlenebilirlik veri tabanıdosyasından işlenebilirlik verileri elde edilerek Bilgisayar Destekli İşlemPlanlaması (BDİP) için yeni bir veri tabanı dosyası oluşturulmaktadır.
Sözkonusu veritabanı dosyası kullanılarak türetken (Generative) sistemyaklaşımıyla bir işlem planlaması hazırlanmıştır. Üretilmek istenen ürünün ilk veson şeklinin bilgisayar tarafından algılanması, algılanan parçanın kaçbağlamada işlenebileceğine, işlenebilirlik gözönünde bulundurularak kararverilmektedir. Her bağlama için ayrı ayrı işlem planı yapılmaktadır.Geliştirilen işlem planlama sistemi kişisel bilgisayarda C++ programlama dilikullanılarak hazırlanmıştır. Geliştirilen bu sistem bir örnekle detaylı olarakanlatılmıştır.
ABSTRACT :
In this paper, a method to prepare process planning for rotational parts, wheremore than one setup in CNC turning machines is involved and a computerprogram developed for this method are described.All the knowledge acquired from geometric shapes using the DXF (DataeXchange Format) file which exists in all CAD programs, a new data base file isprepared for Computer Aided Process Planning (CAPP) by getting machinabledata from the machinable data base file.
A process planning, using data basefile with generative system approach is prepared. The recognisin of the first andlast shape of the product to be machined by computers is decided on howmany setup for machinability. A different process plan is done for eachmachining setup.The developed process planning system has been prepared on a PC by usingC++ programming language. The system is explained with an example in detail.
1.GİRİŞ :
Bilgisayar Destekli Tasarım (BDT) ve Bilgisayar Destekli Üretim (BDÜ) ayrı ayrıbirer kavram olmasına karşın pratikte BDT ile BDÜ birbirleriyle BilgisayarDestekli İşlem Planlaması (BDİP) yardımıyla entegre edilmeye çalışılmaktadır.Unsur tanıtma BDT/BDÜ entegrasyonunda BDİP'in temelini oluşturmaktadır.BDİP, unsur tanıtmanın yanısıra işlem sırasının belirlenmesi, kesici takım vetutucusunun seçimi, kesme parametrelerinin belirlenmesi, optimizasyonu veparça programının türetilmesi modüllerini içermektedir.Günümüze kadar, elle planlama, değişken tip planlama, yarı türetken tipplanlama, türetken tip planlama olmak üzere dört çeşit işlem planlama metodukullanılmıştır.
Bunlardan ilk üçü, imalatın otomasyon ve robotik uygulamalarınayönelmesiyle uygulamadan tamamen veya kısmen kalkmıştır.Son zamanlarda türetken sistem üzerinde yoğunlaşan çalışmalar türetkensistem için birden fazla planlama teknikleri ortaya çıkarmıştır. Bunlardanözellikle yapay zeka ve uzman sistem yaklaşımları insanın düşünce sisteminebenzetilmeye çalışıldığından oldukça günceldir. Türetken sistemde yeni birparçanın işlem planı otomatik olarak parçanın bilgisayara çizilen resmindençıkarılan, geometrik, teknolojik, topolojik ve tolerans bilgileri mantıksalcümlelerle("IF THEN ") süzülerekgerçekleştirilmektedir.
İşlem Planlamasında kullanılan teknikler ise sondan başa doğru yaklaşım,baştan sona doğru yaklaşım, grup teknolojisi, yapay zeka teknikleri ( Yapayzeka teknikleri kendi içerisinde; kural tabanlı ve bilgi tabanlı, çerçeve tabanlıolmak üzere üç değişik şekilde uygulanmaktadır). Şekil 1. de işlemplanlamasının uygulama teknikleri, hangi tekniğin ne tip işlem planlamasındakullanıldığı şematik olarak gösterilmiştir.
Yukarıdaki tekniklerden grup teknolojisi, sondan başa doğru yaklaşım ve baştansona doğru yaklaşım planlamada kullanım açısından bilinen en eski metodlardır[1]. Yapay zeka ve uzman sistem teknikleri ise oldukca güncel olupproblemin bütün adımları uzman kişilerin bilgilerinden faydalanılarak bilgisayarasistematik olarak yerleştirilir. Program insanın düşünme matığına benzer biralgoritmik yaklaşımla herhangi bir parça için işlem planlaması önermektedir.Yapay zeka yaklaşımında bilgi tabanlı yaklaşım, kural tabanlı yaklaşım veçerçeve tabanlı yaklaşım olmak üzere üç değişik uygulama tekniği vardır. Bilgitabanlı yaklaşım’da işlem planlaması için gerekli olan mevcut takım tezgahıözellikleri dosyası, kesici takımlar ve tutucularla ilgili bilgileri içeren veri tabanıoluşturulur.
Planlamada kullanılan, takım tezgahı seçimi, kesici ve tutucuseçimi, kesme parametreleri ve işlem sırası için gerekli bilgileri parça tanımlamaverilerinden elde edilir[2]. Kural tabanlı yaklaşım’da işlem planlaması için gerekli bütün planlamayöntemleri sistem içerisinde önceden tanımlanmaktadır.Kurallar teknolojik vemühendislik gereksinimlerinden çıkarılmıştır. Kural tabanlı yaklaşımda herhangibir problemin çözümünde karar ağacı şeklinde dallandırılarak karar verilir.Herhangi bir ürün için birden fazla çözüm önerilebilir.
Çerçeve tabanlıyaklaşımlı işlem planlamasında bilgiler piramit şeklindeki bir ağ gibi hiyerarşikolarak dizilmiştir. Çerçeve tabanlı yaklaşımın bilgi tabanı bilgi ağacından vekarakterize edilmiş üç primitivden oluşur. Sözkonusu primitivler; parçalar,özellikler ve ilşkilerdir. Bilgi tabanı fonksiyonları ve yöntem bilgilerini içerir.BDT/BDÜ entegresyonunun gündeme gelmesiyle berabar Amerika ve Avrupada BDT/BDÜ entegrasyonunda standard bir veri tabanı oluşturma konusundaciddi girişimlerde bulunulmuştur.
Hatta bazı ülkelerde hükümet düzeyinde veyabazı özel kuruluşlar kendi amaçlarına yönelik grafik değiştirme veritabanıstandardı geliştirmeye çalışmışlardır, bunlardan Fransa'nın hükümetseviyesinde desteteklediği SET (Standard d'Echange et de Trabsfeer), Almanotomobil endüstrisi derneğinin hazırladığı VDAFS(Verband DerAutomobindustrie FlaechenSchnittstelle), Avrupa Standard komitesininhazırladığı CAD*I (Computer Aided Design*Interface) gibi bölgesel olanlarınyanısıra, IGES (Initial Graphic Exchange System), DXF (Data eXchangeFormat), PDES (Product Data Exchange Specification) ve STEP (STandard forthe Exchange of Product data) gibi uluslararası düzeyde yapılan grafikdönüşüm veri tabanı standartlarıdır [3,4,5]. Bunlardan DXF, iki boyutlu ürünmodelleme açısından en temel olanıdır.
IGES ve STEP ise daha kompleksyapıya sahip olmaları nedeniyle daha ziyade 3-Boyutlu parçalarınmodellenmesinde kullanılmaktadır. Ancak IGES dosyası BDİP açısından yeterikadar detaylı bilgi içermektedir (örnek olarak: malzeme tipi, tolerans veunsurlarla ilgili bilgi içermemektedir). STEP ise 3-Boyutlu ürünlerin işlemplanlaması için gerekli bütün bilgileri içermektedir. Bunun yanısıra IGES ve DXFhemen hemen bütün CAD paket programlarında olmasına rağmen STEP isePRO ENGINEER gibi çok az sayıdaki CAD paket programda mevcuttur.Bu çalışmada iki boyutlu ürün modelleme için gerekli bütün bilgileri içeren veyaygın olarak CAD paket programların hemen hemen tamamında bulunan DXFveri tabanı dosyası kullanılarak gerçekleştirilmiştir. Şekil 2. de hazırlananCAD/CAM programının akış diyağramı şematik olarak gösterilmiştir.
Tornalama işlemleri için iş parçaları; işlenebilirlik, işleme maliyeti açısındanbazen tek bağlamada, bazende birden fazla bağlamada işlenmektedir.Günümüze kadar tek bağlamalı işlemler için değişik metodlarla ilgili oldukçafazla çalışma vardır[6,7]. Ancak birden fazla bağlamalılar için sınırlı sayıdaçalışma mevcuttur.
2.İŞ PARÇASI TANITMA VE İŞLEM SIRASININ TESPİTİ
CAD/CAM integrasyonunda en önemli rolü oynayan kısım olan parçalarınbilgisayarda modellenmesi ve unsurların tanıtılması işlemi için günümüze kadarnokta koordinat sistemi [8], sınır çizgisi metodu [8], yüzey alanı metodu[9],temel şekil elaman metodu [10,11] olmak üzere birden fazla modellememetodu önerilmiştir.
Bu metodlardan nokta koordinat sisteminde oluşturulacakparçanın köşe noktaları tanımlanmakta, sınır çizgisi metodunda parçaların üstyarım kısmının sınırları temsil edilerek tanımlanmakta, yüzey alan metodundayüzeyleri oluşturan çizgilerin eğimlerinden faydalanılarak modellenmekte, temelşekil elemanları metodunda ise ürün basit şekilcikler halinde düşünülüp temelşekilcikler kullanılarak ürün modellenmektedir.Bu çalışmada iş parçası nokta koordinat sistemi ve sınır çizgi metodu beraberkullanılarak modellenmektedir. AutoCAD'de çizilen parçanın çizim bilgileri,parça modellemede kullanmak üzere DXF dosyasına dönüştürülüp saklanmaktadır. DXF dosyası kullanılarak hazırlanan ara işlemci programıylaTablo 1. deki düzende unsur tanıtma modülünde kullanılmak üzere saklanmaktadır.
Tablodaki birinci kolon çizgi numarasını, sırasıyla 2., 3., 4., ve 5. kolonlarçizgilerin başlangıç ve bitiş koordinatlarını, son kolon ise yayların yarıçapınıtemsil etmektedir. Eğer çizgi yay ise ikinci ve üçüncü kolon yayın merkezini,dördüncü ve beşinci kolon yayın başlangıç ve bitiş açısını temsil etmektedir.Sistemin unsur tanıtma mödülünde nokta koordinatları kullanılarak ürünün sınırçizgileri tespit edilmektedir.
Sınır temsili oluşturulurken dış yüzeyler için saatindönme yönünde, her çizgiye birbirini takip edecek şekilde yön verilmektedir.Birbirini takip edecek şekilde yön verilen çizgilerin başlangıç ve bitiş noktalarıbirbiri ile uyumlu hale gelmesi için veri tabanındaki sıraları hatta başlangıç vebitiş noktaları değiştirilir [12]. Dış yüzeyler için sınır çizgileri saatın dönmeyönünde, iç yüzeyler için ise sınır çizgileri saatın dönme yönünün tersinebirbirini takip edecek şekilde sıralanmaktadır.
İç ve dış yüzeyler için sınır temsilinin belirlenmesinden sonra parçanıngeometrik şekli gözönünde bulundurularak bir veya iki bağlamadatornalanacağına karar verilir. Tornalama işlemlerinde parçanın birden fazlasökülüp bağlanarak işlenmesi parçada geometrik ve ölçüsel toleranslarının bozulmasına neden olmaktadır. Ancak parçaların geometrik şekilleri çoğuzaman tornalamanın birden fazla sökülüp takılmasını zorunlu halegetirmektedir.
Birden fazla bağlamalı parçaların işlem planlamasında en önemliproblem; parçanın ikinci bağlamada 180° dönmesinden dolayı iç ve dış yüzeyleriçin oluşturulan sırasıyla saatın tersi ve saatın dönme yönündeki sınır çizgileriyönünün bozulmasıdır.
Tornalama işlemlerinin bir veya iki bağlamada yapılıpyapılmayacağına genel olarak parçaların her iki ucundaki iç ve dış kademelerinşekillerine göre karar verilmektedir.Birden fazla bağlamalı işlemlerde işlenebilirlik gözönünde bulundurularaksırasıyla dış ve iç kısımlarda parçanın en yüksek ve en düşük çaplı (Şekil.4)yüzeylerine kadar olan kısımları ve bu kısımların sağ tarafında kalan işlemleriçin birinci bağlamada işlenecek işlemler tanımlanmaktadır [12].
Birden fazla bağlamalarda parçanın yönü 180° döneceği için aynı işlemin noktakoordinat bilgi tabanında ve sınır temsilinin yönünde tekrar düzenlenerek dışyüzeyler için saatın dönme yönünde, iç yüzeyler için saatın dönme yönünütersine döngü oluşturulacak şekilde tekrar düzenlenmektedir.
Ancak RIL_Z metodunda işlemler tek bağlamalı işlem düşünüldüğünden parçanın . İkincibağlama için yine işlem sırası RIL_Z metodu [12] kullanılarakyapılmaktadır.tamamı için işlem sırası tespit edilmektedir. RIL_Z metodunun buEnbüyük dış çapEnküçük iç çap sakıncasını ortadan kaldırmak için, iki bağlamalı işlemlerde dış yüzeyler içinparçanın en büyük çaptan sol tarafta kalan ve yine iç yüzeyler için en düşükçaptan sol tarafta kalan bölgeler için işlem sırası önermemesi konusundasınırlama getirilmiştir. Parçananın kalan kısmı ise ikincil işlem diyeadlandırılmaktadır.
İkincil işlem diye adlandırılan yüzeylerin ikinci bağlama içinişlem planlaması yapılır. İkinci bağlama işlemleri için işlem sırası, tipi ve alanı yine RIL_Z [12] metodu ilebelirlenir. Birinci ve ikinci bağlama için örnek parçanın işlem sırası, tipi veişleme alanı sırasıyla Tablo 2. ve Tablo 3. de verilmiştir.Tablodaki birinci kolon işlem sırasını, ikinci, üçüncü, dördüncü, beşinci kolonlardörtgen alanlar için işlem alanını temsil eder. İşlem alanı, dış yüzeyler içindörtgenin sağ üst köşesini ve dörtgenin sol alt köşesini ifade eder.
İç yüzeyleriçin ise, dörtgenin sağ alt köşesini ve sol üst köşesiyle işleme alanı tanımlanır(Şekil 5'de şematik olarak ifade edilmiştir). 6. kolondan 15. kolona kadar olankolonlar ise profil işlemlerin tanımlanması için kullanılmıştır. Son kolon iseişlemin tipini göstermektedir.İkincil işlemlerin işlem sırası tespitinde, ayna bacaklarının işlenmiş parçaüzerinden nekadar kavraması gerekiyorsa o büyüklükteki bir mesafe tersdöndürülmüş parçanın nokta koordinat gösterilmesiverisinden çıkartılır. Böylece iş parçasının referans noktasının iş parçasınınaynaya bağlanmasından dolayı kaymasındaki konumu bağıl olarak ötelenmişolur. İki bağlamada işlenecek parçalar için kesici takım, kesme parametreleri,işlem sırasıoptimizasyonu, NC parça programının türetilmesi ve programınsimulasyonu OPPS-ROT [13]‘daki metodlarla ayrı ayrı gerçekleştirilmektedir.Şekil 6. a ve b' de birinci ve ikinci bağlama için işlemler ayrı ayrı şekil üzerindegösterilmiştir.
SONUÇ :
Bu çalışmada, tornalama işlemleri için birden fazla bağlamada işlenmesigereken parçaların işlem planlaması için bir metod geliştirilmiş ve geliştirilenmetodun bilgisayar programı hazırlanarak sistemleştirilmiştir. Ayrıca birden fazlabağlamalı işlemler için geliştirilen program bağımsız bir program olmayıpOPPS-ROT ile bir bütünlük arzetmesinden dolayı toplam bir CAD/CAM pakethaline gelmiştir.
KAYNAKLAR:
1. Alting, L. and Zhang, H., Computer Aided Process Planning: State of theArt Survey, Int. J. Prod. Res., 27/4(1989), 553-585.
2. Furth, B.L., Automated Process Planning, NATO Advanced Study SeriesComputer Aided Manufacturing, F49(1989), 37-53.
3. Rembold, U., et.all., Computer Integrated Manufacturing and Engineering,Addison Wesley Publishing Co., 1994.
4. Ssemekula, M.E. and Satsangi, A., Aplication of PDES to CAD/CAMIntegration, Computers Industrial Engineering, 18/4(1988), 435-444.
5. Eımaraghy, H.A., Evaluation of Feature Perspectives of CAPP, Annals ofthe CIRP, 42/2(1994), 739-751.
6. Hinduja, S. and Huang, H., OPP_PLAN; an Automated OperationPlanning System for Turning Components, Proc. Int. Mech. Engrs.,203(1989), 145-158.
7. Hinduja, S. and Barrow, G., TECHTURN: A Technically Oriented System forTurned Components, Proceedings of International Conferance on ComputerAided Process Engineering, (1986), 255-260, Edinburgh.
8. Plummer, J.C.S., Using a CAD/CAM System to Link the Design andDrawing and Manufacturing, Ph. D. Thesis, Manufacturing and MachineTool Division Department of Mechanical Engineering, 1990 UMIST.
9. Li, R.K., A partFeature recognition System for Rotational Parts, Int. J. Pro.Res, 26/9 (1989), 1451-1475.
10. Chen, C.S., Developing a Feature Based Knowledge System for CAD/CAM,Computer Int. Engng, 15/4 (1988), 34-40.
11. Anlağan, Ö. ve Auser, Friendly, Geometric Data Interface for RotationalParts, 6th. International Machine Design Production Conferance.September, (1994), 265-270, METU, ANAKARA.
12. Kayacan, M.C., Computer Aided Process Planning System for RotationalParts, Doktora tezi, Gaziantep Üniversitesi (1995), Gaziantep. 13. Kayacan, M.C, and et.all., OPPS-ROT: An Optimised Process PlanningSystem for Rotational Parts, Computers in industry,17 june (1996),P:181-195.
M.Cengiz KAYACAN
S.D.Ü. Mühendislik Mimarlık Fakültesi Tesktil Bölümü, 32260 ISPARTA
Ş.Abdurrahman ÇELİK
S.D.Ü. Teknik Eğitim Fakültesi Makina Eğitimi Bölümü, 32260 ISPARTA
Bu makalede, CNC torna tezgahlarında birden fazla bağlanıp sökülerekişlenmesi gereken dönel iş parçaları için işlem planlaması hazırlayabilen biryöntem ve yöntem için geliştirilen bilgisayar programı tanıtılmaktadır.
Bütün CAD programlarında mevcut olan DXF (Data eXchange Format) dosyasıkullanılarak geometrik şekillerden elde edilen bilgiler, işlenebilirlik veri tabanıdosyasından işlenebilirlik verileri elde edilerek Bilgisayar Destekli İşlemPlanlaması (BDİP) için yeni bir veri tabanı dosyası oluşturulmaktadır.
Sözkonusu veritabanı dosyası kullanılarak türetken (Generative) sistemyaklaşımıyla bir işlem planlaması hazırlanmıştır. Üretilmek istenen ürünün ilk veson şeklinin bilgisayar tarafından algılanması, algılanan parçanın kaçbağlamada işlenebileceğine, işlenebilirlik gözönünde bulundurularak kararverilmektedir. Her bağlama için ayrı ayrı işlem planı yapılmaktadır.Geliştirilen işlem planlama sistemi kişisel bilgisayarda C++ programlama dilikullanılarak hazırlanmıştır. Geliştirilen bu sistem bir örnekle detaylı olarakanlatılmıştır.
ABSTRACT :
In this paper, a method to prepare process planning for rotational parts, wheremore than one setup in CNC turning machines is involved and a computerprogram developed for this method are described.All the knowledge acquired from geometric shapes using the DXF (DataeXchange Format) file which exists in all CAD programs, a new data base file isprepared for Computer Aided Process Planning (CAPP) by getting machinabledata from the machinable data base file.
A process planning, using data basefile with generative system approach is prepared. The recognisin of the first andlast shape of the product to be machined by computers is decided on howmany setup for machinability. A different process plan is done for eachmachining setup.The developed process planning system has been prepared on a PC by usingC++ programming language. The system is explained with an example in detail.
1.GİRİŞ :
Bilgisayar Destekli Tasarım (BDT) ve Bilgisayar Destekli Üretim (BDÜ) ayrı ayrıbirer kavram olmasına karşın pratikte BDT ile BDÜ birbirleriyle BilgisayarDestekli İşlem Planlaması (BDİP) yardımıyla entegre edilmeye çalışılmaktadır.Unsur tanıtma BDT/BDÜ entegrasyonunda BDİP'in temelini oluşturmaktadır.BDİP, unsur tanıtmanın yanısıra işlem sırasının belirlenmesi, kesici takım vetutucusunun seçimi, kesme parametrelerinin belirlenmesi, optimizasyonu veparça programının türetilmesi modüllerini içermektedir.Günümüze kadar, elle planlama, değişken tip planlama, yarı türetken tipplanlama, türetken tip planlama olmak üzere dört çeşit işlem planlama metodukullanılmıştır.
Bunlardan ilk üçü, imalatın otomasyon ve robotik uygulamalarınayönelmesiyle uygulamadan tamamen veya kısmen kalkmıştır.Son zamanlarda türetken sistem üzerinde yoğunlaşan çalışmalar türetkensistem için birden fazla planlama teknikleri ortaya çıkarmıştır. Bunlardanözellikle yapay zeka ve uzman sistem yaklaşımları insanın düşünce sisteminebenzetilmeye çalışıldığından oldukça günceldir. Türetken sistemde yeni birparçanın işlem planı otomatik olarak parçanın bilgisayara çizilen resmindençıkarılan, geometrik, teknolojik, topolojik ve tolerans bilgileri mantıksalcümlelerle("IF
İşlem Planlamasında kullanılan teknikler ise sondan başa doğru yaklaşım,baştan sona doğru yaklaşım, grup teknolojisi, yapay zeka teknikleri ( Yapayzeka teknikleri kendi içerisinde; kural tabanlı ve bilgi tabanlı, çerçeve tabanlıolmak üzere üç değişik şekilde uygulanmaktadır). Şekil 1. de işlemplanlamasının uygulama teknikleri, hangi tekniğin ne tip işlem planlamasındakullanıldığı şematik olarak gösterilmiştir.
Yukarıdaki tekniklerden grup teknolojisi, sondan başa doğru yaklaşım ve baştansona doğru yaklaşım planlamada kullanım açısından bilinen en eski metodlardır[1]. Yapay zeka ve uzman sistem teknikleri ise oldukca güncel olupproblemin bütün adımları uzman kişilerin bilgilerinden faydalanılarak bilgisayarasistematik olarak yerleştirilir. Program insanın düşünme matığına benzer biralgoritmik yaklaşımla herhangi bir parça için işlem planlaması önermektedir.Yapay zeka yaklaşımında bilgi tabanlı yaklaşım, kural tabanlı yaklaşım veçerçeve tabanlı yaklaşım olmak üzere üç değişik uygulama tekniği vardır. Bilgitabanlı yaklaşım’da işlem planlaması için gerekli olan mevcut takım tezgahıözellikleri dosyası, kesici takımlar ve tutucularla ilgili bilgileri içeren veri tabanıoluşturulur.
Planlamada kullanılan, takım tezgahı seçimi, kesici ve tutucuseçimi, kesme parametreleri ve işlem sırası için gerekli bilgileri parça tanımlamaverilerinden elde edilir[2]. Kural tabanlı yaklaşım’da işlem planlaması için gerekli bütün planlamayöntemleri sistem içerisinde önceden tanımlanmaktadır.Kurallar teknolojik vemühendislik gereksinimlerinden çıkarılmıştır. Kural tabanlı yaklaşımda herhangibir problemin çözümünde karar ağacı şeklinde dallandırılarak karar verilir.Herhangi bir ürün için birden fazla çözüm önerilebilir.
Çerçeve tabanlıyaklaşımlı işlem planlamasında bilgiler piramit şeklindeki bir ağ gibi hiyerarşikolarak dizilmiştir. Çerçeve tabanlı yaklaşımın bilgi tabanı bilgi ağacından vekarakterize edilmiş üç primitivden oluşur. Sözkonusu primitivler; parçalar,özellikler ve ilşkilerdir. Bilgi tabanı fonksiyonları ve yöntem bilgilerini içerir.BDT/BDÜ entegresyonunun gündeme gelmesiyle berabar Amerika ve Avrupada BDT/BDÜ entegrasyonunda standard bir veri tabanı oluşturma konusundaciddi girişimlerde bulunulmuştur.
Hatta bazı ülkelerde hükümet düzeyinde veyabazı özel kuruluşlar kendi amaçlarına yönelik grafik değiştirme veritabanıstandardı geliştirmeye çalışmışlardır, bunlardan Fransa'nın hükümetseviyesinde desteteklediği SET (Standard d'Echange et de Trabsfeer), Almanotomobil endüstrisi derneğinin hazırladığı VDAFS(Verband DerAutomobindustrie FlaechenSchnittstelle), Avrupa Standard komitesininhazırladığı CAD*I (Computer Aided Design*Interface) gibi bölgesel olanlarınyanısıra, IGES (Initial Graphic Exchange System), DXF (Data eXchangeFormat), PDES (Product Data Exchange Specification) ve STEP (STandard forthe Exchange of Product data) gibi uluslararası düzeyde yapılan grafikdönüşüm veri tabanı standartlarıdır [3,4,5]. Bunlardan DXF, iki boyutlu ürünmodelleme açısından en temel olanıdır.
IGES ve STEP ise daha kompleksyapıya sahip olmaları nedeniyle daha ziyade 3-Boyutlu parçalarınmodellenmesinde kullanılmaktadır. Ancak IGES dosyası BDİP açısından yeterikadar detaylı bilgi içermektedir (örnek olarak: malzeme tipi, tolerans veunsurlarla ilgili bilgi içermemektedir). STEP ise 3-Boyutlu ürünlerin işlemplanlaması için gerekli bütün bilgileri içermektedir. Bunun yanısıra IGES ve DXFhemen hemen bütün CAD paket programlarında olmasına rağmen STEP isePRO ENGINEER gibi çok az sayıdaki CAD paket programda mevcuttur.Bu çalışmada iki boyutlu ürün modelleme için gerekli bütün bilgileri içeren veyaygın olarak CAD paket programların hemen hemen tamamında bulunan DXFveri tabanı dosyası kullanılarak gerçekleştirilmiştir. Şekil 2. de hazırlananCAD/CAM programının akış diyağramı şematik olarak gösterilmiştir.
Tornalama işlemleri için iş parçaları; işlenebilirlik, işleme maliyeti açısındanbazen tek bağlamada, bazende birden fazla bağlamada işlenmektedir.Günümüze kadar tek bağlamalı işlemler için değişik metodlarla ilgili oldukçafazla çalışma vardır[6,7]. Ancak birden fazla bağlamalılar için sınırlı sayıdaçalışma mevcuttur.
2.İŞ PARÇASI TANITMA VE İŞLEM SIRASININ TESPİTİ
CAD/CAM integrasyonunda en önemli rolü oynayan kısım olan parçalarınbilgisayarda modellenmesi ve unsurların tanıtılması işlemi için günümüze kadarnokta koordinat sistemi [8], sınır çizgisi metodu [8], yüzey alanı metodu[9],temel şekil elaman metodu [10,11] olmak üzere birden fazla modellememetodu önerilmiştir.
Bu metodlardan nokta koordinat sisteminde oluşturulacakparçanın köşe noktaları tanımlanmakta, sınır çizgisi metodunda parçaların üstyarım kısmının sınırları temsil edilerek tanımlanmakta, yüzey alan metodundayüzeyleri oluşturan çizgilerin eğimlerinden faydalanılarak modellenmekte, temelşekil elemanları metodunda ise ürün basit şekilcikler halinde düşünülüp temelşekilcikler kullanılarak ürün modellenmektedir.Bu çalışmada iş parçası nokta koordinat sistemi ve sınır çizgi metodu beraberkullanılarak modellenmektedir. AutoCAD'de çizilen parçanın çizim bilgileri,parça modellemede kullanmak üzere DXF dosyasına dönüştürülüp saklanmaktadır. DXF dosyası kullanılarak hazırlanan ara işlemci programıylaTablo 1. deki düzende unsur tanıtma modülünde kullanılmak üzere saklanmaktadır.
Tablodaki birinci kolon çizgi numarasını, sırasıyla 2., 3., 4., ve 5. kolonlarçizgilerin başlangıç ve bitiş koordinatlarını, son kolon ise yayların yarıçapınıtemsil etmektedir. Eğer çizgi yay ise ikinci ve üçüncü kolon yayın merkezini,dördüncü ve beşinci kolon yayın başlangıç ve bitiş açısını temsil etmektedir.Sistemin unsur tanıtma mödülünde nokta koordinatları kullanılarak ürünün sınırçizgileri tespit edilmektedir.
Sınır temsili oluşturulurken dış yüzeyler için saatindönme yönünde, her çizgiye birbirini takip edecek şekilde yön verilmektedir.Birbirini takip edecek şekilde yön verilen çizgilerin başlangıç ve bitiş noktalarıbirbiri ile uyumlu hale gelmesi için veri tabanındaki sıraları hatta başlangıç vebitiş noktaları değiştirilir [12]. Dış yüzeyler için sınır çizgileri saatın dönmeyönünde, iç yüzeyler için ise sınır çizgileri saatın dönme yönünün tersinebirbirini takip edecek şekilde sıralanmaktadır.
İç ve dış yüzeyler için sınır temsilinin belirlenmesinden sonra parçanıngeometrik şekli gözönünde bulundurularak bir veya iki bağlamadatornalanacağına karar verilir. Tornalama işlemlerinde parçanın birden fazlasökülüp bağlanarak işlenmesi parçada geometrik ve ölçüsel toleranslarının bozulmasına neden olmaktadır. Ancak parçaların geometrik şekilleri çoğuzaman tornalamanın birden fazla sökülüp takılmasını zorunlu halegetirmektedir.
Birden fazla bağlamalı parçaların işlem planlamasında en önemliproblem; parçanın ikinci bağlamada 180° dönmesinden dolayı iç ve dış yüzeyleriçin oluşturulan sırasıyla saatın tersi ve saatın dönme yönündeki sınır çizgileriyönünün bozulmasıdır.
Tornalama işlemlerinin bir veya iki bağlamada yapılıpyapılmayacağına genel olarak parçaların her iki ucundaki iç ve dış kademelerinşekillerine göre karar verilmektedir.Birden fazla bağlamalı işlemlerde işlenebilirlik gözönünde bulundurularaksırasıyla dış ve iç kısımlarda parçanın en yüksek ve en düşük çaplı (Şekil.4)yüzeylerine kadar olan kısımları ve bu kısımların sağ tarafında kalan işlemleriçin birinci bağlamada işlenecek işlemler tanımlanmaktadır [12].
Birden fazla bağlamalarda parçanın yönü 180° döneceği için aynı işlemin noktakoordinat bilgi tabanında ve sınır temsilinin yönünde tekrar düzenlenerek dışyüzeyler için saatın dönme yönünde, iç yüzeyler için saatın dönme yönünütersine döngü oluşturulacak şekilde tekrar düzenlenmektedir.
Ancak RIL_Z metodunda işlemler tek bağlamalı işlem düşünüldüğünden parçanın . İkincibağlama için yine işlem sırası RIL_Z metodu [12] kullanılarakyapılmaktadır.tamamı için işlem sırası tespit edilmektedir. RIL_Z metodunun buEnbüyük dış çapEnküçük iç çap sakıncasını ortadan kaldırmak için, iki bağlamalı işlemlerde dış yüzeyler içinparçanın en büyük çaptan sol tarafta kalan ve yine iç yüzeyler için en düşükçaptan sol tarafta kalan bölgeler için işlem sırası önermemesi konusundasınırlama getirilmiştir. Parçananın kalan kısmı ise ikincil işlem diyeadlandırılmaktadır.
İkincil işlem diye adlandırılan yüzeylerin ikinci bağlama içinişlem planlaması yapılır. İkinci bağlama işlemleri için işlem sırası, tipi ve alanı yine RIL_Z [12] metodu ilebelirlenir. Birinci ve ikinci bağlama için örnek parçanın işlem sırası, tipi veişleme alanı sırasıyla Tablo 2. ve Tablo 3. de verilmiştir.Tablodaki birinci kolon işlem sırasını, ikinci, üçüncü, dördüncü, beşinci kolonlardörtgen alanlar için işlem alanını temsil eder. İşlem alanı, dış yüzeyler içindörtgenin sağ üst köşesini ve dörtgenin sol alt köşesini ifade eder.
İç yüzeyleriçin ise, dörtgenin sağ alt köşesini ve sol üst köşesiyle işleme alanı tanımlanır(Şekil 5'de şematik olarak ifade edilmiştir). 6. kolondan 15. kolona kadar olankolonlar ise profil işlemlerin tanımlanması için kullanılmıştır. Son kolon iseişlemin tipini göstermektedir.İkincil işlemlerin işlem sırası tespitinde, ayna bacaklarının işlenmiş parçaüzerinden nekadar kavraması gerekiyorsa o büyüklükteki bir mesafe tersdöndürülmüş parçanın nokta koordinat gösterilmesiverisinden çıkartılır. Böylece iş parçasının referans noktasının iş parçasınınaynaya bağlanmasından dolayı kaymasındaki konumu bağıl olarak ötelenmişolur. İki bağlamada işlenecek parçalar için kesici takım, kesme parametreleri,işlem sırasıoptimizasyonu, NC parça programının türetilmesi ve programınsimulasyonu OPPS-ROT [13]‘daki metodlarla ayrı ayrı gerçekleştirilmektedir.Şekil 6. a ve b' de birinci ve ikinci bağlama için işlemler ayrı ayrı şekil üzerindegösterilmiştir.
SONUÇ :
Bu çalışmada, tornalama işlemleri için birden fazla bağlamada işlenmesigereken parçaların işlem planlaması için bir metod geliştirilmiş ve geliştirilenmetodun bilgisayar programı hazırlanarak sistemleştirilmiştir. Ayrıca birden fazlabağlamalı işlemler için geliştirilen program bağımsız bir program olmayıpOPPS-ROT ile bir bütünlük arzetmesinden dolayı toplam bir CAD/CAM pakethaline gelmiştir.
KAYNAKLAR:
1. Alting, L. and Zhang, H., Computer Aided Process Planning: State of theArt Survey, Int. J. Prod. Res., 27/4(1989), 553-585.
2. Furth, B.L., Automated Process Planning, NATO Advanced Study SeriesComputer Aided Manufacturing, F49(1989), 37-53.
3. Rembold, U., et.all., Computer Integrated Manufacturing and Engineering,Addison Wesley Publishing Co., 1994.
4. Ssemekula, M.E. and Satsangi, A., Aplication of PDES to CAD/CAMIntegration, Computers Industrial Engineering, 18/4(1988), 435-444.
5. Eımaraghy, H.A., Evaluation of Feature Perspectives of CAPP, Annals ofthe CIRP, 42/2(1994), 739-751.
6. Hinduja, S. and Huang, H., OPP_PLAN; an Automated OperationPlanning System for Turning Components, Proc. Int. Mech. Engrs.,203(1989), 145-158.
7. Hinduja, S. and Barrow, G., TECHTURN: A Technically Oriented System forTurned Components, Proceedings of International Conferance on ComputerAided Process Engineering, (1986), 255-260, Edinburgh.
8. Plummer, J.C.S., Using a CAD/CAM System to Link the Design andDrawing and Manufacturing, Ph. D. Thesis, Manufacturing and MachineTool Division Department of Mechanical Engineering, 1990 UMIST.
9. Li, R.K., A partFeature recognition System for Rotational Parts, Int. J. Pro.Res, 26/9 (1989), 1451-1475.
10. Chen, C.S., Developing a Feature Based Knowledge System for CAD/CAM,Computer Int. Engng, 15/4 (1988), 34-40.
11. Anlağan, Ö. ve Auser, Friendly, Geometric Data Interface for RotationalParts, 6th. International Machine Design Production Conferance.September, (1994), 265-270, METU, ANAKARA.
12. Kayacan, M.C., Computer Aided Process Planning System for RotationalParts, Doktora tezi, Gaziantep Üniversitesi (1995), Gaziantep. 13. Kayacan, M.C, and et.all., OPPS-ROT: An Optimised Process PlanningSystem for Rotational Parts, Computers in industry,17 june (1996),P:181-195.
M.Cengiz KAYACAN
S.D.Ü. Mühendislik Mimarlık Fakültesi Tesktil Bölümü, 32260 ISPARTA
Ş.Abdurrahman ÇELİK
S.D.Ü. Teknik Eğitim Fakültesi Makina Eğitimi Bölümü, 32260 ISPARTA
Makinelerde Risk Analizi ve Kategorilere göre Emniyet Rölesi Seçimi
İnsan ve çevreye yönelik tehlike arz eden tesisler ve makineler, bazı standartlar göz önünde bulundurularak inşa edilirler. Özellikle prosesin risk teşkil eden kısımlarında standartların gerektirdiği tedbirlerin alınması ile kaza olasılıkları en aza indirilir. Aksi takdirde kazaların kaçınılmaz olduğu ve geri dönülemez kayıpların oluşması içten bile değildir.
Her uygulamaya yönelik direktifler hazırlanmıştır. Hatta bazı uygulamalarda birden fazla direktif kullanılmaktadır.. MD (Makine Direktifi), LVD (Düşük Gerilim Direktifi), EMC (Elektro Manyetik Uyumluluk Direktifi ) gibi…
Bu direktiflere bakıldığında içerisinde bazı standartlara atıfta bulunulur. Bu standartlar, ilgili direktiflerin şartlarının yerine getirilmesinde uygulayıcılara yol göstermektedir. Sistem entegratörleri ve makine imalatçıları, teknik dosya gibi gerekli dokümanlarda, hangi uygulamanın hangi standarda göre yapıldığını belirtirler.
Emniyet ile ilgili standartların en önemlilerinden birisi EN 1050'dir. Bu standarda göre prosesin yada makinenin riskli olarak belirlenen kısımları için mekanik yada elektriksel bazı tedbirler alınır. Bu standartta alınabilecek tüm tedbirlerle birlikte riskin en aza indirilmesi hedeflenmiştir.
Elektriksel tedbirler için EN 954-1 standardının uygulanması gerekmektedir. Bu standart ile makine yada prosesin “Risk Kategorisi” belirlenir. Aşağıdaki S, F ve P gibi soruların makine yada prosese sorulması ile risk seviyesi ortaya çıkarılmaktadır. Çıkan sonuca göre yorum; B kategorisi en az risk taşıyan, 4. kategori ise en yüksek risk taşıyan makine yada proses olduğunu gösterir.
Yukarıdaki analiz gerçekleştirildikten sonra makine yada proseste öncelikle mekanik tedbirler alınır. Ardından Acil Stop, Emniyet Kapısı, Işık Perdesi Çift-el Kumanda, Emniyet Paspası ve benzeri emniyet fonksiyonları için emniyet röleleri kullanılarak aşağıda sadece acil stop için verilen örneklerde olduğu gibi özel elektrik bağlantıları yapılır.
Makine yada prosesin risk seviyesine göre uygun emniyet rölesi kullanılmaması durumunda, sadece acil durumlarda çalışılırlığını anlayabildiğimiz Acil Stop Butonu, Emniyet Kapısı Şalterleri, Işık Perdeleri gibi algılayıcılarda olası bir arızada ( örneğin zaten NC olan bir acil stop butonunun kısa devre olması durumunda ) bu arızayı algılayacak ve sistemi gerçekten durdurabilecek cihazlar kullanılmalıdır; Emniyet Röleleri…
Uygun bir emniyet rölesinin kullanılması ile birlikte sistem her an denetimde olacak ve özellikle Kat:3 ve Kat:4 bağlantılarda her zaman ikinci bir şansınız olacaktır.
1-Acil Stop butonları normalde kapalı olduğu için kontağın yada bu kontağa bağlı hattın kısa devreleri ancak butona basılması durumunda sistem hala çalışıyorsa anlaşılabilir. Bu durumda da geç kalınmış olunur. Ancak yukarıdaki bağlantıda hala bir ikinci şansınız bulunmaktadır.
2-Kat:4 bağlantılarda Acil Stop butonunun iki kapalı kontağı kullanılır ve her iki kanal için emniyet rölesinin ürettiği farklı test darbeleri (pulse) kullanılır. Bu darbeler sayesinde hem 24Vdc gibi kumanda gerilimleri ile kısa devreler hem de acil stop butonunun kanallar arasındaki kısa devreleri tespit edilir.
3-Acil Stop butonundaki ikinci şans Emniyet Rölesinin içinde de devam etmektedir. Her iki kanaldan geri dönen test darbeleri birbirinden bağımsız ayrı iki devre tarafından ölçülür ve uygun olması durumunda her biri birer pozitif kılavuzlu röleyi çalıştırır. Devrenin birisinin arıza yapması durumunda röleyi çalıştırmaya devam etse bile diğeri rölenin beslemesini keseceğinden ve NO kontakları seri olarak bağlı olduğundan emniyet rölesinin çıkış devresini kesecektir.
4-Röleler pozitif kılavuzlu olarak kullanıldığından dolayı kontaklarının yapışması durumunda, rölenin beslemesi kesildiğinde dahi hala açık olarak kalır. Bu kontaklar kendisini besleyen devreye geri bildirim (feedback) olarak yapıştığına dair bilgi gönderir. Diğer sağlam olan röle sayesinde çıkışı kesilmiş olan emniyet rölesinin tekrar devreye girmesi engellenerek olası kazalar önlenmiş olur.
5-Ayrıca emniyet rölesinin çıkışına bağlanan kontaktör yada valf gibi alıcıların NC kapalı kontaklarının yine geri bildirim olarak emniyet rölesine bağlanması ile bu kontaktörlerin kontaklarını da izlemek mümkündür.
Sonuç olarak bir PLC'nin yada konvansiyonel röleler ile yapılmış bir sistemin yukarıda açılanan tüm bu fonksiyonları yerine getirmesi mümkün olmadığı için bu tip sistemler tamamen emniyet standartlarının dışında kalmaktadır.
Acil Stop butonun direkt olarak PLC'nin girişlerine bağlanması ve Acil Stop butonuna basılması ile birlikte güç devresinin kontaktörler vasıtası ile PLC'den kesilmesi Kat:2, Kat:3 ve Kat:4 uygulamaların mantığı açısından tamamen yanlıştır. Buradaki mantık Acil Stop Butonuna basıldığında Emniyet Rölesinin bu durumu algılaması ve direkt olarak güç devresini kesmesidir. PLC'ye ise ancak Acil Stop butonu basıldığı ve güç devresinin kesildiği bilgisi verilebilir, gücün buradan kumanda edilerek kesilmesi kesinlikle beklenemez.
NECMİ TÜRER-TEKNİK KOORDİNATÖR
Her uygulamaya yönelik direktifler hazırlanmıştır. Hatta bazı uygulamalarda birden fazla direktif kullanılmaktadır.. MD (Makine Direktifi), LVD (Düşük Gerilim Direktifi), EMC (Elektro Manyetik Uyumluluk Direktifi ) gibi…
Bu direktiflere bakıldığında içerisinde bazı standartlara atıfta bulunulur. Bu standartlar, ilgili direktiflerin şartlarının yerine getirilmesinde uygulayıcılara yol göstermektedir. Sistem entegratörleri ve makine imalatçıları, teknik dosya gibi gerekli dokümanlarda, hangi uygulamanın hangi standarda göre yapıldığını belirtirler.
Emniyet ile ilgili standartların en önemlilerinden birisi EN 1050'dir. Bu standarda göre prosesin yada makinenin riskli olarak belirlenen kısımları için mekanik yada elektriksel bazı tedbirler alınır. Bu standartta alınabilecek tüm tedbirlerle birlikte riskin en aza indirilmesi hedeflenmiştir.
Elektriksel tedbirler için EN 954-1 standardının uygulanması gerekmektedir. Bu standart ile makine yada prosesin “Risk Kategorisi” belirlenir. Aşağıdaki S, F ve P gibi soruların makine yada prosese sorulması ile risk seviyesi ortaya çıkarılmaktadır. Çıkan sonuca göre yorum; B kategorisi en az risk taşıyan, 4. kategori ise en yüksek risk taşıyan makine yada proses olduğunu gösterir.
Yukarıdaki analiz gerçekleştirildikten sonra makine yada proseste öncelikle mekanik tedbirler alınır. Ardından Acil Stop, Emniyet Kapısı, Işık Perdesi Çift-el Kumanda, Emniyet Paspası ve benzeri emniyet fonksiyonları için emniyet röleleri kullanılarak aşağıda sadece acil stop için verilen örneklerde olduğu gibi özel elektrik bağlantıları yapılır.
Makine yada prosesin risk seviyesine göre uygun emniyet rölesi kullanılmaması durumunda, sadece acil durumlarda çalışılırlığını anlayabildiğimiz Acil Stop Butonu, Emniyet Kapısı Şalterleri, Işık Perdeleri gibi algılayıcılarda olası bir arızada ( örneğin zaten NC olan bir acil stop butonunun kısa devre olması durumunda ) bu arızayı algılayacak ve sistemi gerçekten durdurabilecek cihazlar kullanılmalıdır; Emniyet Röleleri…
Uygun bir emniyet rölesinin kullanılması ile birlikte sistem her an denetimde olacak ve özellikle Kat:3 ve Kat:4 bağlantılarda her zaman ikinci bir şansınız olacaktır.
1-Acil Stop butonları normalde kapalı olduğu için kontağın yada bu kontağa bağlı hattın kısa devreleri ancak butona basılması durumunda sistem hala çalışıyorsa anlaşılabilir. Bu durumda da geç kalınmış olunur. Ancak yukarıdaki bağlantıda hala bir ikinci şansınız bulunmaktadır.
2-Kat:4 bağlantılarda Acil Stop butonunun iki kapalı kontağı kullanılır ve her iki kanal için emniyet rölesinin ürettiği farklı test darbeleri (pulse) kullanılır. Bu darbeler sayesinde hem 24Vdc gibi kumanda gerilimleri ile kısa devreler hem de acil stop butonunun kanallar arasındaki kısa devreleri tespit edilir.
3-Acil Stop butonundaki ikinci şans Emniyet Rölesinin içinde de devam etmektedir. Her iki kanaldan geri dönen test darbeleri birbirinden bağımsız ayrı iki devre tarafından ölçülür ve uygun olması durumunda her biri birer pozitif kılavuzlu röleyi çalıştırır. Devrenin birisinin arıza yapması durumunda röleyi çalıştırmaya devam etse bile diğeri rölenin beslemesini keseceğinden ve NO kontakları seri olarak bağlı olduğundan emniyet rölesinin çıkış devresini kesecektir.
4-Röleler pozitif kılavuzlu olarak kullanıldığından dolayı kontaklarının yapışması durumunda, rölenin beslemesi kesildiğinde dahi hala açık olarak kalır. Bu kontaklar kendisini besleyen devreye geri bildirim (feedback) olarak yapıştığına dair bilgi gönderir. Diğer sağlam olan röle sayesinde çıkışı kesilmiş olan emniyet rölesinin tekrar devreye girmesi engellenerek olası kazalar önlenmiş olur.
5-Ayrıca emniyet rölesinin çıkışına bağlanan kontaktör yada valf gibi alıcıların NC kapalı kontaklarının yine geri bildirim olarak emniyet rölesine bağlanması ile bu kontaktörlerin kontaklarını da izlemek mümkündür.
Sonuç olarak bir PLC'nin yada konvansiyonel röleler ile yapılmış bir sistemin yukarıda açılanan tüm bu fonksiyonları yerine getirmesi mümkün olmadığı için bu tip sistemler tamamen emniyet standartlarının dışında kalmaktadır.
Acil Stop butonun direkt olarak PLC'nin girişlerine bağlanması ve Acil Stop butonuna basılması ile birlikte güç devresinin kontaktörler vasıtası ile PLC'den kesilmesi Kat:2, Kat:3 ve Kat:4 uygulamaların mantığı açısından tamamen yanlıştır. Buradaki mantık Acil Stop Butonuna basıldığında Emniyet Rölesinin bu durumu algılaması ve direkt olarak güç devresini kesmesidir. PLC'ye ise ancak Acil Stop butonu basıldığı ve güç devresinin kesildiği bilgisi verilebilir, gücün buradan kumanda edilerek kesilmesi kesinlikle beklenemez.
NECMİ TÜRER-TEKNİK KOORDİNATÖR
Metallerde Pekleşme Üstelini Etkileyen Faktörler
Bu çalışma metal malzemelerin şekillen-dirilebilirliğini belirleyen ve pekleşme meka-nizmasının önemli bir parametresi olan pekleşme üstelinin hangi koşullarda nasıl değiştiği hakkında bir derlemedir. Bu konuda araştırmacıların yapmış oldukları çalışmalar özetlenerek elde ettikleri bulgular pekleşme üsteli bakımından değerlendirilmiştir.
Anahtar Kelimeler: Pekleşme,Pekleşme üsteli
1. Giriş
Metal malzemelerin şekillen-dirilebilirliği pekleşme davranış-larıyla ilişkilidir[1]. Her hangi bir alaşım için pekleşme üsteli, plastik şekil değişimi esnasında pekleşme kapasitesini belirlemesi nedeniyle önemli bir parametredir. Örnek olarak pekleşme üsteli şekillen-dirme kuvvetiyle, şekillendirme işinin hesaplanmasında kullanılır. Böylece gerekli motor kapasitesi elde edilerek makine seçimi yapılabilir. Ayrıca pekleşme üsteli, takım malzemesinin seçiminde ve şekillendirme toleranslarında da yarar sağlar. Talaşlı şekillen-dirmede pekleşme üsteliyle malzemenin talaşlı şekillendirme kabiliyeti hesaplanır. Büyük pekleşme üsteli talaşlı şekillen-dirmede problem yaratır, çünkü takım malzeme üzerine bastığında malzeme sertleşir[2].
Pekleşme ve toparlanma (ingilizce “recovery” karşılığı kullanılmıştır.) metallerde plastik şekil değişimini yöneten önemli bir mekanizmadır. Dislokasyon etkileşimi, plastik şekil değişimi esnasında kristalin dayanımını arttırarak şekil değişimi direncini yükseltir.
Diğer yandan, toparlanma ve yüksek sıcaklıkta tane sınırı kayması fiziksel özelliklerin, şekil değişiminden önceki değerleri almasını sağlar. Böylece pekleşme etkisi dengelenir. Pekleşme ve toparlanma arasındaki bu denge kararlı plastik deformasyon sonucuyla oluşur [3,4].
1.1 Pekleşme Üstelinin Matematiksel İfadesi
Bir alaşımın basit çekme deneyi ile elde edilen, gerçek gerilme gerçek şekil değiştirme eğrisi logaritmik koordinatlarda çizildiği takdirde özellikle çekme başlan-gıcından büzülmeye kadar olan bölgede eğrinin doğruya dönüş-tüğü görülür (Şekil 1.1 ve 1.2).
Buradan yola çıkarak Ludwig P., 1909 yılında deneysel olarak elde edilen gerçek gerilme - gerçek şekil değiştirme eğrilerine uyan bir ampirik denklem geliştirmiştir.
Ludwig'e göre gerçek gerilme ile gerçek şekil değiştirme arasındaki ifade şu şekildedir:
s=s0+Ken (1.1)
Bu ifadede s0 akma gerilmesi, K birimi gerilme ile aynı olan mukavemet katsayısı, n ise birimsiz bir sayı olan pekleşme üstelidir. Pekleşme üsteli (n) 0 ile 1 arasında değer alan bir malzeme özelliğidir. Rijit, tam plastik, ideal bir malzeme için n=0 dır (elastiklik modülü sonsuz). Pekleşme üstelinin “1” olması halinde ise malzeme tamamen elastik davranış gösterir.
Ludwig'ten başka birçok araş-tırmacı tarafından da gerçek gerilme - gerçek şekil değiştirme eğrilerine uyan ampirik denklemler geliştirilmiştir
.
Hollomon H. J.(1945): s=Ken
Voce E. (1948):
s=ss - K exp(ne)
Swift H. W. (1952):e=e0 + Ksn
Ludwigson O.C. (1971):
s=Ken + exp (K1 + n1e)
Bu ifadelerden en sık kullanılanı Hollomon ifadesidir. Hollomon bağıntısına göre n pekleşme üsteli değeri, Dieter [5] ve Marin' e [6] göre
bağıntısıyla açıklanır. Pekleşme üsteli (n) logaritmik koordinatlarda çizilen gerçek gerilme gerçek şekil değiştirme diyagramının eğimidir (Şekil 1.3).
Ayrıca deneyde ölçülen maksi-mum kuvvette elde edilen gerçek şekil değiştirme e, pekleşme üsteli n' e eşittir[3,7,8,9].
e=n
Böylece maksimum yükteki gerçek şekil değiştirme bulunarak pekleşme üsteli olan n değeri hesaplanabilir.
2. Literatür Taraması
H.K. Kim ve W.J. Kim 2004 yılında yaptıkları çalışmayla 2024 alüminyum ve AZ31 magnezyum alaşımlarının pekleşme özelliklerini incelemek amacıyla silindirik deney örneklerine 693 K 'de 2 saat süreyle katı çözelti tavlaması yapmışlardır.
Araştırmacılar daha sonra numuneleri kalıp içinde, Şekil 2.1 deki gibi şekillendirmişler ve bu şekillendirme sonrasında tane büyüklüklerinin azaldığını gözle-mişlerdir. Araştırmacılar numu-neleri ayrıca çekme deneyine tabi tutmuşlar ve şekillendirme sonrasında kopma uzamasının AZ31 numunelerde artarken, 2024 alüminyum numunelerde azaldığını saptamışlardır (Şekil 2.2)
Çalışmada pekleşme üsteli artarken kopma uzamasının da arttığı görülmüştür. Sonuçta pek-leşme üsteli ve kopma uzaması arasında doğru orantı olduğu kanaati oluşmuştur (Şekil 2.3) [10].
N. Selvakumar ve R. Narayanasamy 2003 yılında yaptıkları çalışmada gözenekli malzemede pekleşme etkisini incelemek amacıyla % 99,68 saflıkta alüminyum tozlarını 280 MPa basınçta ve 520 C'de sinterleyerek hazırladıkları disk şeklindeki numunelerle pekleşme üsteli ile şekil değiştirme arasındaki ilişkiyi araştırmışlardır. Çalışmalar sonucunda pekleşme üstellerinin bir maksimum değerden geçerek artan şekil değişimi ile azaldığı görül-müştür(Şekil 2.4).
Aynı şekilde mukavemet katsayıları da bir maksimumdan geçerek, artan şekil değiştirme ile belirli bir değere kadar azalıp daha sonra sabit kalmıştır [11].
E. Martin, A. Forn ve R. Nogué 2003 yılında yaptıkları çalışmada 2124 alüminyum alaşımına SiC partikül takviyelerin ilavesiyle pekleşme özelliklerinin nasıl değiştiğini incelemek amacıyla %17 SiC içeren silindirik numuneleri önce 505 C'de sinterlemişler daha sonra su verip doğal yaşlandırmaya tabi tutmuşlardır. Numunelere uygu-lanan çekme deneyi sonucunda takviyeli numunelerin çekme dayanımı takviyesiz numunelere göre yüksek, pekleşme üsteli değerleri ise düşük çıkmıştır. Ayrıca hem takviyeli hem de takviyesiz numunelerin pekleşme üsteli değerleri sıcaklıktaki artışla azalmıştır (Şekil 2.5).
Gerçek gerilme ile gerçek birim şekil değiştirme arasında loga-ritmik koordinatlarda çizilen eğride belirgin bir şekilde iki farklı bölge görülmüştür (Şekil 2.6).
Bu bölgeler farklı pekleşme üsteli değerlerine karşılık gelmektedir. Büyük ve küçük şekil değiştirmeler için farklı iki pekleşme üstelinin mevcut olduğu görülmüştür [12].
Praveen, Sastry ve Singh 2004 yılında yaptıkları çalışmada Nikel Demir alaşımında pekleşme davranışlarını incelemişlerdir. Araştırmacılar sıcak haddelemiş silindirik numunelerle yaptıkları çekme deneylerinden elde ettikleri verileri, pekleşme karakteristiklerini belirlemek amacıyla geliştirilen Ludwig, Hollomon, Ludwigson, Voce ve Swift denklemleriyle değerlendirmişler ve bu denklemlerden farklı ısıl işlemler için hangisinin daha doğru sonuç verdiğini araştırmışlardır.
Sonuçta Ludwigson denklemi çözelti tavlaması ve 1 saat bekleme süreli aşırı yaşlandırma ısıl işlemine tabi tutulan numunelerde, Ludwig denklemi ise tepe yaşlanması ve 100 saat bekleme süreli aşırı yaşlanma ısıl işlemi uygulanan numunelerde doğru sonuç vermiştir (Şekil 2.7). Pekleşme hızı-şekil değiştirme diyagramlarından, pekleşme hızının artmasıyla şekil değiş-tirmede bir azalma görülmüştür.
Pekleşme hızı-logaritmik şekil değiştirme diyagramlarında belir-gin olarak üç bölge gözükmektedir (Şekil 2.8). İkinci bölgede çözelti tavlaması ve aşırı yaşlandırma için pekleşme hızı artmış, tepe yaşlandırmasında azalmış ve 100 saatlik aşırı yaşlandırmada sabit kalmıştır [1] .
R. Narayansany, T. Ramesh ve K. S. Pandey 2004 yılında yaptıkları çalışmada farklı oranda demir içeren alüminyum ve demir tozu karışımlarını 225 MPa basınçta ve 500 C ' de sinterleyerek elde ettikleri disk şeklindeki nu-munelere 0,01 MN 'luk adımlarla basma deneyi yapmışlar, eksenel gerilme ile mukavemet katsayısı ve pekleşme üstelini hesaplamışlardır. Tek eksenli gerilme halinde %0, %2 ve %4 Fe ilaveli numunelerde pekleşme üsteli değeri bağıl yoğunlukla kararlı bir şekilde artmıştır (Şekil 2.9).
Numunelerin en/boy oranındaki artış, numune bünyesindeki poro-zitenin de miktarını arttırdığı için, n değerini düşürmektedir [13].
J. Yang ve S. K. Putatunda, 2004 yılında yaptıkları çalışmalarında dökme demirde ostemperlemenin pekleşme üsteline etkisini incelemek anacıyla 25,4 mm çapında ve 370 mm boyunda silindirik numunelere tek ve iki adımlı olmak üzere iki farklı ostem-perleme yapmışlardır. Numuneler tek adımlı ostemperlemede 927 C sıcaklıkta 2 saat ostenitlemeden sonra 2 saat süreyle farklı sıcaklıklarda (260, 288, 302, 316, 330, 343, 357, 371, 385 ve 400C) ostemperlenerek havada soğu-tulmuş, iki adımlı ostemperlemede ise 927C sıcaklıkta 2 saat ostenitlemeden sonra tuz banyosunda 260C ye hızlı soğutma sonra 2 saat farklı sıcaklıklarda (288, 302, 316, 371, 385 ve 400C) ostemperlenerek havada soğutulmuştur. Ostemperlemesi bi-ten numunelere çekme deneyi uygulanmıştır. Her iki proseste de artan ostemperleme sıcaklığı pekleşme üstelini azaltmış, tek adımlı proseste 343 C de, iki adımlı proseste ise 385 C civarında minimum pekleşme üsteli elde edilmiştir. Genellikle tek adımlıda daha büyük pekleşme üsteli değerleri elde edilmiştir. Pekleşme davranışını da ilgilendiren kritik bir ostemperleme sıcaklığı vardır. Tek adımlı proseste, kritik sıcaklığa kadar artan sıcaklıkla pekleşme üsteli azalır (Şekil 2.10). Kritik sıcaklığın üzerinde artan sıcaklık pekleşme üstelini de arttırır. İki adımlı proseste kritik sıcaklığın üzerinde pekleşme üstelinin değişimi ihmal edilebilecek seviyededir. Bunun sebebi karbürün ara yüzeye çökelmesidir. Pekleşme üsteli 0,1 ile 0,19 arasında ostemperleme sıcaklığına bağlıdır. Kritik sıcaklığın altında ferritin hacim yüzdesi pekleşme üzerinde baskın etki yapar. Kritik sıcaklığın üzerinde ise ostenitin hacim yüzdesi baskın hale gelir.
Ostenitin martenzite dönüşmesi esnasında şekil değişimi az olur. Ostenitleme sıcaklığı arttıkça malzeme daha fazla sünekleşir, böylece pekleşme üsteli artar [2].
T.J. Douthit ve C.J. Van Tyne 2003 yılında yaptıkları çalışmada çelik içerisindeki nitrojen miktarının etkilerini incelemek amacıyla sıcak haddelenmiş ve farklı sıcaklıklarda ısıl işleme tabi tutulmuş levhadan, silindirik çekme numuneleri hazırlayarak farklı sıcaklıklarda çekme deneyine tabi tutmuşlardır. Sonuçta artan sıcaklıkla genelde pekleşme üsteli ve mukavemet katsayısı azalmaktadır (Şekil 2.11). Düşük sıcaklıklarda az nitrojen içeren çelikte, yüksek sıcaklıkta ise çok nitrojen içeren çelikte pekleşme üsteli büyüktür. 180 ppm nitrojen içeren çelikte 260C de en büyük pekleşme üsteli ölçülmüştür. Mukavemet katsayısı da aynı davranışı göstererek benzer sıcaklıklarda maksimum değer almıştır.
Sonuçta nitrojen ilavesiyle çekme dayanımı artarken süneklik azal-maktadır. Sıcaklık arttıkça çekme dayanım azalmakta ve süneklik artmaktadır [14].
R. Narayanasamy, T. Ramesh ve K.S. Pandey 2005 yılında yaptıkları çalışmada alüminyum demir alaşımında farklı bileşim ve en / boy oranındaki pekleşme özelliklerini belirlemek amacıyla farklı oranlarda hazırlanan alüminyum, demir tozu karışımlarını silindirik disk şeklinde sinterleyerek basma deneyine tabi tutmuşlardır. Sonuçta demir içermeyen kompozitte yoğunluk artıkça, tek eksenli, 3 eksenli ve düzlem gerilme durumları için pekleşme üsteli azalmakta ve bu azalma miktarı aynı aralıkta gerçekleşmektedir (Şekil 2.12). %2 demir içeren kompozitte aynı davranış görülmektedir. Mukavemet katsayısı ise % 0 demir içeren kompozitte farklı gerilme durumları için aynı davranışı göstererek bir maksimumdan geçerek azalma eğiliminde iken, %2 demir içermesi halinde bir minimum değerden geçerek artma eğilimindedir.
Gerek pekleşme üsteli gerek mukavemet katsayısı, farklı tane büyüklükleri için benzer davranış göstermiştir [15].
Ola Kristensson 2005 yılında yaptığı çalışmada şekillendirme sınır diyagramlarını sayısal olarak ifade etmiş, pekleşme üstelinin bu diyagramlara nasıl etkidiğini araştırmıştır.
Sonuçta pekleşme üsteli artışıyla şekillendirme sınır diyagramındaki şekillendirilebilirlik sınırının azaldığını fakat diyagramın şekil olarak değişmediğini gözlemiştir (Şekil 2.13) [16].
M.B. Toloczko, M.L. Hamilton ve G.E. Lucas 2000 yılında yaptıkları çalışmada çekme deneyi ile ıstampayla delme arasındaki sünekliği karşılaştırmışlardır. Bu çalışma için 0,25 mm kalınlığında farklı alüminyum alaşımlardaki levha 1 mm çapındaki ıstampa ile delinirken, aynı malzemelerden hazırlanan çekme numunelerine de çekme deneyi uygulanmıştır.
Deney verileriyle pekleşme üsteli hesaplanmış ve sonuçta pekleşme üsteli ile şekil değiştirme arasında doğru orantı olduğu görülmüştür (Şekil 2.14).
Ayrıca delme esnasında kayma gerilmesiyle hesaplanan pekleşme üsteli de şekil değiştirme ile doğru orantılıdır [17].
3. Sonuçlar
Yukarıda özetlenmiş olan araş-tırmaların ışığında aşağıdaki sonuçlar elde edilmiştir.
•Pekleşme üsteli (n) değeri artan süneklikle doğru orantılıdır.
•Porozite miktarı arttığında pekleşme üsteli değeri azalır.
•Artan ostemperleme sıcaklığı sünekliği arttırdığı için pekleşme üsteli de artar.
•Kritik sıcaklığa kadar, artan sıcaklıkla pekleşme üsteli azalır. Kritik sıcaklığın üzerinde, artan sıcaklık pekleşme üstelini de arttırır.
•Dayanım arttıkça pekleşme üsteli de artar
•Artan pekleşme üsteli şekil-lendirme sınır diyag-ramlarının konumunu değişti-rirken genel şekline etki etmez
4.Kaynaklar
1.Praveen K.V.U., Sastry G.V.S., Singh V. Work Hardening Behaviour of The Ni-Fe BasedD Superalloy IN 718 International Symposium of Research Students on Material Science and Engineering December 20-22, 2004, Chennai, India
2.Yang J., Putatunda S. K., Influence of a novel two-step austempering process on the strain-hardening behavior of austempered ductile cast iron (ADI), Materials Science and Engineering A 382 (2004) 265279
3.Çapan L., Metallere Plastik Şekil Verme, Çağlayan Kitabevi,İstanbul, 2003
4.Yang B., Riester L., Nieh T.G., Strain hardening and recovery in a bulk metallic glass under nanoindentation , Scripta Materialia 54 (2006) 12771280
5.Dieter G E (Jr), Mechanical Metallurgy, McGraw-Hill 1961
6.Marin J, Mechanical Behaviour of Engineering Materials, Prentice-Hall, 1962
7.Bowen A W, Partridge P G, Limitations of the Hollomon strain-hardening equationt, J. Phys. D: Appl. Phys., Vol. 7, 1974
8.Low JR 1949, Properties of Engineering Materials, ASM pp 17-59
9.Güven E. A, Metallerde Pekleşme Üstelinin Sünekliğe Etkisi, Y. Lisans Tezi, KOÜ FBE, 2006
10.Kim H.K., Kim W.J., Microstructural instability and strength of an AZ31 Mg alloy after severe plastic deformation, Materials Science and Engineering A 385 (2004) 300308
11.Selvakumar N. , Narayanasamy R. ,Phenomenon of strain hardening behaviour of sintered aluminium preforms during cold axial forming Journal of Materials Processing Technology 142 (2003) 347354
12.Martin E., Forn A., Nogué R. ,Strain hardening behaviour and temperature effect on Al-2124/SiCp Journal of Materials Processing Technology 143144 (2003) 4
13.Narayanasamy R., Ramesh T., Pandey K.S. An investigation on instantaneous strain hardening behaviour in three dimensions of aluminiumiron composites during cold upsetting, Materials Science and Engineering A 394 (2005) 149160
14.Douthit T.J., Van Tyne C.J., The effect of nitrogen on the cold forging properties of 1020 steel, Journal of Materials Processing Technology 160 (2005) 335347
15.Narayanasamy R., Ramesh T., Pandey K.S. ,Some aspects on strain hardening behaviour in three dimensions of aluminiumiron powder metallurgy composite during cold upsetting, Materials and Design, 2005
16.Kristensson Ola, Numerically produced forming limit diagrams for metal sheets with voids considering micromechanical effects, European Journal of Mechanics A/Solids
17.Toloczko M.B., Hamilton M.L., Lucas G.E., Ductility correlations between shear punch and uniaxial tensile test data, Journal of Nuclear Materials 283-287 (2000) 987-991
E. Asım GÜVEN* Levon ÇAPAN *Ar. Gör. Mak. Yük. Müh.
Anahtar Kelimeler: Pekleşme,Pekleşme üsteli
1. Giriş
Metal malzemelerin şekillen-dirilebilirliği pekleşme davranış-larıyla ilişkilidir[1]. Her hangi bir alaşım için pekleşme üsteli, plastik şekil değişimi esnasında pekleşme kapasitesini belirlemesi nedeniyle önemli bir parametredir. Örnek olarak pekleşme üsteli şekillen-dirme kuvvetiyle, şekillendirme işinin hesaplanmasında kullanılır. Böylece gerekli motor kapasitesi elde edilerek makine seçimi yapılabilir. Ayrıca pekleşme üsteli, takım malzemesinin seçiminde ve şekillendirme toleranslarında da yarar sağlar. Talaşlı şekillen-dirmede pekleşme üsteliyle malzemenin talaşlı şekillendirme kabiliyeti hesaplanır. Büyük pekleşme üsteli talaşlı şekillen-dirmede problem yaratır, çünkü takım malzeme üzerine bastığında malzeme sertleşir[2].
Pekleşme ve toparlanma (ingilizce “recovery” karşılığı kullanılmıştır.) metallerde plastik şekil değişimini yöneten önemli bir mekanizmadır. Dislokasyon etkileşimi, plastik şekil değişimi esnasında kristalin dayanımını arttırarak şekil değişimi direncini yükseltir.
Diğer yandan, toparlanma ve yüksek sıcaklıkta tane sınırı kayması fiziksel özelliklerin, şekil değişiminden önceki değerleri almasını sağlar. Böylece pekleşme etkisi dengelenir. Pekleşme ve toparlanma arasındaki bu denge kararlı plastik deformasyon sonucuyla oluşur [3,4].
1.1 Pekleşme Üstelinin Matematiksel İfadesi
Bir alaşımın basit çekme deneyi ile elde edilen, gerçek gerilme gerçek şekil değiştirme eğrisi logaritmik koordinatlarda çizildiği takdirde özellikle çekme başlan-gıcından büzülmeye kadar olan bölgede eğrinin doğruya dönüş-tüğü görülür (Şekil 1.1 ve 1.2).
Buradan yola çıkarak Ludwig P., 1909 yılında deneysel olarak elde edilen gerçek gerilme - gerçek şekil değiştirme eğrilerine uyan bir ampirik denklem geliştirmiştir.
Ludwig'e göre gerçek gerilme ile gerçek şekil değiştirme arasındaki ifade şu şekildedir:
s=s0+Ken (1.1)
Bu ifadede s0 akma gerilmesi, K birimi gerilme ile aynı olan mukavemet katsayısı, n ise birimsiz bir sayı olan pekleşme üstelidir. Pekleşme üsteli (n) 0 ile 1 arasında değer alan bir malzeme özelliğidir. Rijit, tam plastik, ideal bir malzeme için n=0 dır (elastiklik modülü sonsuz). Pekleşme üstelinin “1” olması halinde ise malzeme tamamen elastik davranış gösterir.
Ludwig'ten başka birçok araş-tırmacı tarafından da gerçek gerilme - gerçek şekil değiştirme eğrilerine uyan ampirik denklemler geliştirilmiştir
.
Hollomon H. J.(1945): s=Ken
Voce E. (1948):
s=ss - K exp(ne)
Swift H. W. (1952):e=e0 + Ksn
Ludwigson O.C. (1971):
s=Ken + exp (K1 + n1e)
Bu ifadelerden en sık kullanılanı Hollomon ifadesidir. Hollomon bağıntısına göre n pekleşme üsteli değeri, Dieter [5] ve Marin' e [6] göre
bağıntısıyla açıklanır. Pekleşme üsteli (n) logaritmik koordinatlarda çizilen gerçek gerilme gerçek şekil değiştirme diyagramının eğimidir (Şekil 1.3).
Ayrıca deneyde ölçülen maksi-mum kuvvette elde edilen gerçek şekil değiştirme e, pekleşme üsteli n' e eşittir[3,7,8,9].
e=n
Böylece maksimum yükteki gerçek şekil değiştirme bulunarak pekleşme üsteli olan n değeri hesaplanabilir.
2. Literatür Taraması
H.K. Kim ve W.J. Kim 2004 yılında yaptıkları çalışmayla 2024 alüminyum ve AZ31 magnezyum alaşımlarının pekleşme özelliklerini incelemek amacıyla silindirik deney örneklerine 693 K 'de 2 saat süreyle katı çözelti tavlaması yapmışlardır.
Araştırmacılar daha sonra numuneleri kalıp içinde, Şekil 2.1 deki gibi şekillendirmişler ve bu şekillendirme sonrasında tane büyüklüklerinin azaldığını gözle-mişlerdir. Araştırmacılar numu-neleri ayrıca çekme deneyine tabi tutmuşlar ve şekillendirme sonrasında kopma uzamasının AZ31 numunelerde artarken, 2024 alüminyum numunelerde azaldığını saptamışlardır (Şekil 2.2)
Çalışmada pekleşme üsteli artarken kopma uzamasının da arttığı görülmüştür. Sonuçta pek-leşme üsteli ve kopma uzaması arasında doğru orantı olduğu kanaati oluşmuştur (Şekil 2.3) [10].
N. Selvakumar ve R. Narayanasamy 2003 yılında yaptıkları çalışmada gözenekli malzemede pekleşme etkisini incelemek amacıyla % 99,68 saflıkta alüminyum tozlarını 280 MPa basınçta ve 520 C'de sinterleyerek hazırladıkları disk şeklindeki numunelerle pekleşme üsteli ile şekil değiştirme arasındaki ilişkiyi araştırmışlardır. Çalışmalar sonucunda pekleşme üstellerinin bir maksimum değerden geçerek artan şekil değişimi ile azaldığı görül-müştür(Şekil 2.4).
Aynı şekilde mukavemet katsayıları da bir maksimumdan geçerek, artan şekil değiştirme ile belirli bir değere kadar azalıp daha sonra sabit kalmıştır [11].
E. Martin, A. Forn ve R. Nogué 2003 yılında yaptıkları çalışmada 2124 alüminyum alaşımına SiC partikül takviyelerin ilavesiyle pekleşme özelliklerinin nasıl değiştiğini incelemek amacıyla %17 SiC içeren silindirik numuneleri önce 505 C'de sinterlemişler daha sonra su verip doğal yaşlandırmaya tabi tutmuşlardır. Numunelere uygu-lanan çekme deneyi sonucunda takviyeli numunelerin çekme dayanımı takviyesiz numunelere göre yüksek, pekleşme üsteli değerleri ise düşük çıkmıştır. Ayrıca hem takviyeli hem de takviyesiz numunelerin pekleşme üsteli değerleri sıcaklıktaki artışla azalmıştır (Şekil 2.5).
Gerçek gerilme ile gerçek birim şekil değiştirme arasında loga-ritmik koordinatlarda çizilen eğride belirgin bir şekilde iki farklı bölge görülmüştür (Şekil 2.6).
Bu bölgeler farklı pekleşme üsteli değerlerine karşılık gelmektedir. Büyük ve küçük şekil değiştirmeler için farklı iki pekleşme üstelinin mevcut olduğu görülmüştür [12].
Praveen, Sastry ve Singh 2004 yılında yaptıkları çalışmada Nikel Demir alaşımında pekleşme davranışlarını incelemişlerdir. Araştırmacılar sıcak haddelemiş silindirik numunelerle yaptıkları çekme deneylerinden elde ettikleri verileri, pekleşme karakteristiklerini belirlemek amacıyla geliştirilen Ludwig, Hollomon, Ludwigson, Voce ve Swift denklemleriyle değerlendirmişler ve bu denklemlerden farklı ısıl işlemler için hangisinin daha doğru sonuç verdiğini araştırmışlardır.
Sonuçta Ludwigson denklemi çözelti tavlaması ve 1 saat bekleme süreli aşırı yaşlandırma ısıl işlemine tabi tutulan numunelerde, Ludwig denklemi ise tepe yaşlanması ve 100 saat bekleme süreli aşırı yaşlanma ısıl işlemi uygulanan numunelerde doğru sonuç vermiştir (Şekil 2.7). Pekleşme hızı-şekil değiştirme diyagramlarından, pekleşme hızının artmasıyla şekil değiş-tirmede bir azalma görülmüştür.
Pekleşme hızı-logaritmik şekil değiştirme diyagramlarında belir-gin olarak üç bölge gözükmektedir (Şekil 2.8). İkinci bölgede çözelti tavlaması ve aşırı yaşlandırma için pekleşme hızı artmış, tepe yaşlandırmasında azalmış ve 100 saatlik aşırı yaşlandırmada sabit kalmıştır [1] .
R. Narayansany, T. Ramesh ve K. S. Pandey 2004 yılında yaptıkları çalışmada farklı oranda demir içeren alüminyum ve demir tozu karışımlarını 225 MPa basınçta ve 500 C ' de sinterleyerek elde ettikleri disk şeklindeki nu-munelere 0,01 MN 'luk adımlarla basma deneyi yapmışlar, eksenel gerilme ile mukavemet katsayısı ve pekleşme üstelini hesaplamışlardır. Tek eksenli gerilme halinde %0, %2 ve %4 Fe ilaveli numunelerde pekleşme üsteli değeri bağıl yoğunlukla kararlı bir şekilde artmıştır (Şekil 2.9).
Numunelerin en/boy oranındaki artış, numune bünyesindeki poro-zitenin de miktarını arttırdığı için, n değerini düşürmektedir [13].
J. Yang ve S. K. Putatunda, 2004 yılında yaptıkları çalışmalarında dökme demirde ostemperlemenin pekleşme üsteline etkisini incelemek anacıyla 25,4 mm çapında ve 370 mm boyunda silindirik numunelere tek ve iki adımlı olmak üzere iki farklı ostem-perleme yapmışlardır. Numuneler tek adımlı ostemperlemede 927 C sıcaklıkta 2 saat ostenitlemeden sonra 2 saat süreyle farklı sıcaklıklarda (260, 288, 302, 316, 330, 343, 357, 371, 385 ve 400C) ostemperlenerek havada soğu-tulmuş, iki adımlı ostemperlemede ise 927C sıcaklıkta 2 saat ostenitlemeden sonra tuz banyosunda 260C ye hızlı soğutma sonra 2 saat farklı sıcaklıklarda (288, 302, 316, 371, 385 ve 400C) ostemperlenerek havada soğutulmuştur. Ostemperlemesi bi-ten numunelere çekme deneyi uygulanmıştır. Her iki proseste de artan ostemperleme sıcaklığı pekleşme üstelini azaltmış, tek adımlı proseste 343 C de, iki adımlı proseste ise 385 C civarında minimum pekleşme üsteli elde edilmiştir. Genellikle tek adımlıda daha büyük pekleşme üsteli değerleri elde edilmiştir. Pekleşme davranışını da ilgilendiren kritik bir ostemperleme sıcaklığı vardır. Tek adımlı proseste, kritik sıcaklığa kadar artan sıcaklıkla pekleşme üsteli azalır (Şekil 2.10). Kritik sıcaklığın üzerinde artan sıcaklık pekleşme üstelini de arttırır. İki adımlı proseste kritik sıcaklığın üzerinde pekleşme üstelinin değişimi ihmal edilebilecek seviyededir. Bunun sebebi karbürün ara yüzeye çökelmesidir. Pekleşme üsteli 0,1 ile 0,19 arasında ostemperleme sıcaklığına bağlıdır. Kritik sıcaklığın altında ferritin hacim yüzdesi pekleşme üzerinde baskın etki yapar. Kritik sıcaklığın üzerinde ise ostenitin hacim yüzdesi baskın hale gelir.
Ostenitin martenzite dönüşmesi esnasında şekil değişimi az olur. Ostenitleme sıcaklığı arttıkça malzeme daha fazla sünekleşir, böylece pekleşme üsteli artar [2].
T.J. Douthit ve C.J. Van Tyne 2003 yılında yaptıkları çalışmada çelik içerisindeki nitrojen miktarının etkilerini incelemek amacıyla sıcak haddelenmiş ve farklı sıcaklıklarda ısıl işleme tabi tutulmuş levhadan, silindirik çekme numuneleri hazırlayarak farklı sıcaklıklarda çekme deneyine tabi tutmuşlardır. Sonuçta artan sıcaklıkla genelde pekleşme üsteli ve mukavemet katsayısı azalmaktadır (Şekil 2.11). Düşük sıcaklıklarda az nitrojen içeren çelikte, yüksek sıcaklıkta ise çok nitrojen içeren çelikte pekleşme üsteli büyüktür. 180 ppm nitrojen içeren çelikte 260C de en büyük pekleşme üsteli ölçülmüştür. Mukavemet katsayısı da aynı davranışı göstererek benzer sıcaklıklarda maksimum değer almıştır.
Sonuçta nitrojen ilavesiyle çekme dayanımı artarken süneklik azal-maktadır. Sıcaklık arttıkça çekme dayanım azalmakta ve süneklik artmaktadır [14].
R. Narayanasamy, T. Ramesh ve K.S. Pandey 2005 yılında yaptıkları çalışmada alüminyum demir alaşımında farklı bileşim ve en / boy oranındaki pekleşme özelliklerini belirlemek amacıyla farklı oranlarda hazırlanan alüminyum, demir tozu karışımlarını silindirik disk şeklinde sinterleyerek basma deneyine tabi tutmuşlardır. Sonuçta demir içermeyen kompozitte yoğunluk artıkça, tek eksenli, 3 eksenli ve düzlem gerilme durumları için pekleşme üsteli azalmakta ve bu azalma miktarı aynı aralıkta gerçekleşmektedir (Şekil 2.12). %2 demir içeren kompozitte aynı davranış görülmektedir. Mukavemet katsayısı ise % 0 demir içeren kompozitte farklı gerilme durumları için aynı davranışı göstererek bir maksimumdan geçerek azalma eğiliminde iken, %2 demir içermesi halinde bir minimum değerden geçerek artma eğilimindedir.
Gerek pekleşme üsteli gerek mukavemet katsayısı, farklı tane büyüklükleri için benzer davranış göstermiştir [15].
Ola Kristensson 2005 yılında yaptığı çalışmada şekillendirme sınır diyagramlarını sayısal olarak ifade etmiş, pekleşme üstelinin bu diyagramlara nasıl etkidiğini araştırmıştır.
Sonuçta pekleşme üsteli artışıyla şekillendirme sınır diyagramındaki şekillendirilebilirlik sınırının azaldığını fakat diyagramın şekil olarak değişmediğini gözlemiştir (Şekil 2.13) [16].
M.B. Toloczko, M.L. Hamilton ve G.E. Lucas 2000 yılında yaptıkları çalışmada çekme deneyi ile ıstampayla delme arasındaki sünekliği karşılaştırmışlardır. Bu çalışma için 0,25 mm kalınlığında farklı alüminyum alaşımlardaki levha 1 mm çapındaki ıstampa ile delinirken, aynı malzemelerden hazırlanan çekme numunelerine de çekme deneyi uygulanmıştır.
Deney verileriyle pekleşme üsteli hesaplanmış ve sonuçta pekleşme üsteli ile şekil değiştirme arasında doğru orantı olduğu görülmüştür (Şekil 2.14).
Ayrıca delme esnasında kayma gerilmesiyle hesaplanan pekleşme üsteli de şekil değiştirme ile doğru orantılıdır [17].
3. Sonuçlar
Yukarıda özetlenmiş olan araş-tırmaların ışığında aşağıdaki sonuçlar elde edilmiştir.
•Pekleşme üsteli (n) değeri artan süneklikle doğru orantılıdır.
•Porozite miktarı arttığında pekleşme üsteli değeri azalır.
•Artan ostemperleme sıcaklığı sünekliği arttırdığı için pekleşme üsteli de artar.
•Kritik sıcaklığa kadar, artan sıcaklıkla pekleşme üsteli azalır. Kritik sıcaklığın üzerinde, artan sıcaklık pekleşme üstelini de arttırır.
•Dayanım arttıkça pekleşme üsteli de artar
•Artan pekleşme üsteli şekil-lendirme sınır diyag-ramlarının konumunu değişti-rirken genel şekline etki etmez
4.Kaynaklar
1.Praveen K.V.U., Sastry G.V.S., Singh V. Work Hardening Behaviour of The Ni-Fe BasedD Superalloy IN 718 International Symposium of Research Students on Material Science and Engineering December 20-22, 2004, Chennai, India
2.Yang J., Putatunda S. K., Influence of a novel two-step austempering process on the strain-hardening behavior of austempered ductile cast iron (ADI), Materials Science and Engineering A 382 (2004) 265279
3.Çapan L., Metallere Plastik Şekil Verme, Çağlayan Kitabevi,İstanbul, 2003
4.Yang B., Riester L., Nieh T.G., Strain hardening and recovery in a bulk metallic glass under nanoindentation , Scripta Materialia 54 (2006) 12771280
5.Dieter G E (Jr), Mechanical Metallurgy, McGraw-Hill 1961
6.Marin J, Mechanical Behaviour of Engineering Materials, Prentice-Hall, 1962
7.Bowen A W, Partridge P G, Limitations of the Hollomon strain-hardening equationt, J. Phys. D: Appl. Phys., Vol. 7, 1974
8.Low JR 1949, Properties of Engineering Materials, ASM pp 17-59
9.Güven E. A, Metallerde Pekleşme Üstelinin Sünekliğe Etkisi, Y. Lisans Tezi, KOÜ FBE, 2006
10.Kim H.K., Kim W.J., Microstructural instability and strength of an AZ31 Mg alloy after severe plastic deformation, Materials Science and Engineering A 385 (2004) 300308
11.Selvakumar N. , Narayanasamy R. ,Phenomenon of strain hardening behaviour of sintered aluminium preforms during cold axial forming Journal of Materials Processing Technology 142 (2003) 347354
12.Martin E., Forn A., Nogué R. ,Strain hardening behaviour and temperature effect on Al-2124/SiCp Journal of Materials Processing Technology 143144 (2003) 4
13.Narayanasamy R., Ramesh T., Pandey K.S. An investigation on instantaneous strain hardening behaviour in three dimensions of aluminiumiron composites during cold upsetting, Materials Science and Engineering A 394 (2005) 149160
14.Douthit T.J., Van Tyne C.J., The effect of nitrogen on the cold forging properties of 1020 steel, Journal of Materials Processing Technology 160 (2005) 335347
15.Narayanasamy R., Ramesh T., Pandey K.S. ,Some aspects on strain hardening behaviour in three dimensions of aluminiumiron powder metallurgy composite during cold upsetting, Materials and Design, 2005
16.Kristensson Ola, Numerically produced forming limit diagrams for metal sheets with voids considering micromechanical effects, European Journal of Mechanics A/Solids
17.Toloczko M.B., Hamilton M.L., Lucas G.E., Ductility correlations between shear punch and uniaxial tensile test data, Journal of Nuclear Materials 283-287 (2000) 987-991
E. Asım GÜVEN* Levon ÇAPAN *Ar. Gör. Mak. Yük. Müh.
Lazer Kesim ve Dünya Alüminyum Pazarı
Avrupa Alüminyum Birliği yıllık toplantısı 27 Nisan 2006 tarihinde Brüksel'de yapıldı. Alışılageldiği gibi sayısız konu ele alındı. Ajandadaki toplantı programı çok yoğundu.
Avrupa Alüminyum Dünyasının üst kademe üyelerinin diğer küçük ve büyük ölçekte hafif metal sanayinde faaliyet gösteren endüstriyel sistemler, kardeş kuruluşlar, tüzel kişilik ve enstitüler gibi üyelere aktarmayı dilediği bir çok konu vardı. Her şeyden önce tüm hafif metal üretim bölümleri için belirlenmiş temel gerçekleri öngörmek önemlidir. Örnek olarak; metal ve yarı mamüldeki pozitif trende bağlı olarak iyileşme ile genel ekonomik durumdaki göze çarpan gelişme verilebilir. Yakın gelecek için birincil metal hammaddesi senaryosuna atfen, birlik başkanı Dieter Braun'un genel tahminleri kısaca şöyledir:
2005 ile 2007 yılları arasındaki toplam birincil alüminyum talebi, %5 (Şekil 1) civarındaki yıllık büyüme oranına bağlı kalacak. Yükselen faizler 2007 de bir darebe etkisi yapacak.
2006 ile 2007 yalları arasındaki yeni üretim kapasiteleri ve artan üretim dünya biricil metal talebi tahminlerini karşılaması gerekecektir. Bununla birlikte, bu konuda üstünde durulması gereken bir başka nokta ise, metal borsasındaki sürdürülebilirlik gösteren mevcut kotasyon seviyesi göz önünde bulundurulursa, üretimini durdurduğunu açıklayan elektroliz fabrikalarının sayısı çok ciddi bir miktar olarak algılanmayabilir.
Tedarik etme düşünüldüğünde, 2006 yılında muhtemel bir kıtlık (Şekil 2) yaşanacağı öngörülebilmektedir. Bu, muhtemel tek yöne eğilim veya Kuzey Amerika'da kontratlarla ilgili Ticaret Odaları ile yaşanan ihtilaf nedeniyle üretimi durması, enerji maliyetlerindeki ciddi dalgalanmalar, Çin'deki tahmin edilemeyen metal akışları gibi faktörlerden çıkarılmaktadır.
Son faktörün üzerinde durursak, yerel kararların dikkatsizliğinin mantıklı bir aralıkta tahminde bulunmayı daha da zor hale getirirken, o ülkedeki alüminyum pazarının aşırı derecede gelip tüm dünya sistemi için sonuçları büyütmesi ve tahrif edmesi üzerine yoğun bir şekilde kafa yormalıyız.
Son olarak, 2006 boyunca alüminyum üretim tahminlerindeki güçlü büyüme, kesin faktörün final LME'si olacağı tehdidi ile alüminyum üretiminde artış biçiminde sonuçlanabilir.
Yarı mamüllerle ilgili olarak: haddelenmiş ürünlerdeki talep(Şekil 3) 25 üyeli AB pazarında 2004 yılında 3,91 milyon ton iken 2005 yılında 3,97 milyon tona çıkmıştır. Şimdi ise 2006 yılının ilk bölümündeki talep artışı, haddelenmiş ürünlerin eşik değerini olan ve daha önce hiç geçilmemiş 4 milyon ton/yıl değerinin aşılacağını göstermektedir.
Ekstrüzyon ürünleri açısından (Şekil 4), Avrupa'da talebin 2004'de 2,75 milyon tondan, 2005'de 2,73 milyon tona düşmesi ile durgun geçen 2005'in ardından, 2006 yılı, güçlü bir büyümeyi, tutucu bir tahmin ile 2,8 mil tondan daha yüksek bir seviye ile kapanacağını işaret etmektedir.
Genel olarak pozitif görüşler büyük Avrupa ülkeleri kaynaklıdır. Özellikle Almanya yurtiçi sevkiyatlarında yılın ilk çeyreğinde geçen yılın aynı dönemine göre yaklaşık % 13'lük bir artış görülmüştür.
Ekstrüzyon ürünlerindeki talep artışı tüm ana uygulama alanlarını kapsamaktadır. Örnek olarak taşıma, inşaat, makina mühendisliği, elektroteknik ve mobilya sektörleri verilebilir.
Avrupa Alüminyum Dünyasının üst kademe üyelerinin diğer küçük ve büyük ölçekte hafif metal sanayinde faaliyet gösteren endüstriyel sistemler, kardeş kuruluşlar, tüzel kişilik ve enstitüler gibi üyelere aktarmayı dilediği bir çok konu vardı. Her şeyden önce tüm hafif metal üretim bölümleri için belirlenmiş temel gerçekleri öngörmek önemlidir. Örnek olarak; metal ve yarı mamüldeki pozitif trende bağlı olarak iyileşme ile genel ekonomik durumdaki göze çarpan gelişme verilebilir. Yakın gelecek için birincil metal hammaddesi senaryosuna atfen, birlik başkanı Dieter Braun'un genel tahminleri kısaca şöyledir:
2005 ile 2007 yılları arasındaki toplam birincil alüminyum talebi, %5 (Şekil 1) civarındaki yıllık büyüme oranına bağlı kalacak. Yükselen faizler 2007 de bir darebe etkisi yapacak.
2006 ile 2007 yalları arasındaki yeni üretim kapasiteleri ve artan üretim dünya biricil metal talebi tahminlerini karşılaması gerekecektir. Bununla birlikte, bu konuda üstünde durulması gereken bir başka nokta ise, metal borsasındaki sürdürülebilirlik gösteren mevcut kotasyon seviyesi göz önünde bulundurulursa, üretimini durdurduğunu açıklayan elektroliz fabrikalarının sayısı çok ciddi bir miktar olarak algılanmayabilir.
Tedarik etme düşünüldüğünde, 2006 yılında muhtemel bir kıtlık (Şekil 2) yaşanacağı öngörülebilmektedir. Bu, muhtemel tek yöne eğilim veya Kuzey Amerika'da kontratlarla ilgili Ticaret Odaları ile yaşanan ihtilaf nedeniyle üretimi durması, enerji maliyetlerindeki ciddi dalgalanmalar, Çin'deki tahmin edilemeyen metal akışları gibi faktörlerden çıkarılmaktadır.
Son faktörün üzerinde durursak, yerel kararların dikkatsizliğinin mantıklı bir aralıkta tahminde bulunmayı daha da zor hale getirirken, o ülkedeki alüminyum pazarının aşırı derecede gelip tüm dünya sistemi için sonuçları büyütmesi ve tahrif edmesi üzerine yoğun bir şekilde kafa yormalıyız.
Son olarak, 2006 boyunca alüminyum üretim tahminlerindeki güçlü büyüme, kesin faktörün final LME'si olacağı tehdidi ile alüminyum üretiminde artış biçiminde sonuçlanabilir.
Yarı mamüllerle ilgili olarak: haddelenmiş ürünlerdeki talep(Şekil 3) 25 üyeli AB pazarında 2004 yılında 3,91 milyon ton iken 2005 yılında 3,97 milyon tona çıkmıştır. Şimdi ise 2006 yılının ilk bölümündeki talep artışı, haddelenmiş ürünlerin eşik değerini olan ve daha önce hiç geçilmemiş 4 milyon ton/yıl değerinin aşılacağını göstermektedir.
Ekstrüzyon ürünleri açısından (Şekil 4), Avrupa'da talebin 2004'de 2,75 milyon tondan, 2005'de 2,73 milyon tona düşmesi ile durgun geçen 2005'in ardından, 2006 yılı, güçlü bir büyümeyi, tutucu bir tahmin ile 2,8 mil tondan daha yüksek bir seviye ile kapanacağını işaret etmektedir.
Genel olarak pozitif görüşler büyük Avrupa ülkeleri kaynaklıdır. Özellikle Almanya yurtiçi sevkiyatlarında yılın ilk çeyreğinde geçen yılın aynı dönemine göre yaklaşık % 13'lük bir artış görülmüştür.
Ekstrüzyon ürünlerindeki talep artışı tüm ana uygulama alanlarını kapsamaktadır. Örnek olarak taşıma, inşaat, makina mühendisliği, elektroteknik ve mobilya sektörleri verilebilir.
Lazer Kesim Nedir ?-Lazer Kesim Nasıl Yapılır ?
Lazer ışınının elde edilmesi kolaylaştıktan sonra uygulama alanları da artış göstermiştir. Mühendislikte kullanımı kaynak, kesme ve delme işlemleri şeklindedir. Lazerde yapılan üretim, hem otomasyonu sağlamakta hem de üretim hatasını azaltmaktadır. Lazerin çeşitli tezgahlarda uygulanmasıyla üretim 24 saat yapılabilmekte, seri üretim sağlanmasıyla maliyet de azalmaktadır. Özellikle lazerle yapılan kesme işlemleriyle bir çok kalıp ve aparatdan tasarruf sağlanmıştır. Bununla birlikte birçok makina kullanılmamakta, insan faktöründen kaynaklanan hatalar da bu yoğun enerjiye rağmen çok az gerçekleşmektedir.
Yapılan çeşitli programlarla özellikle AutoCAD ile, üretim çok hızlanmakta, aynı kalınlıkta bir çok parça aynı anda kesilebilmektedir. Böylece aynı yerde kullanılacak parçalar aynı anda takımlar halinde kesilebilmektedir.
Karbondioksit lazer tezgahlarında lazer, karbondioksit gazına elektrik akımı verilerek oluşturulur. Bunun yanında kullanılan azot ve helyum gazı düşük verimde olan karbondioksit lazerine eklenerek verim %30 arttırılmaktadır. Lazer karışım oranı CO/N=0,81, He ise ==> 1′dir (2,3). Lazer ışının tezgahın rezonatör bölümünde cam tüpleri içinde 10 M2′ye yakın mesafe kateder. Bu tüplerden gaz geçerken iki ucu arasından elektrik akımı verilerek lazer oluşturulur. Lazerin bir ışın olması sebebiyle aynalar sayesinde yönleri değiştirilebilmektedir. En son olarak lazer ışını kesme kafasına gelmekte burada kesme işlemi yapılmaktadır. Lazer oluşumu için kullanılan gaz silindirlerinin makinaya mesafesi ise en fazla 10 m kadar olmalıdır. Uygulama basıncı 6-10 bar’dır.
Endüstriyel lazerlerin birçoğunda, lazer ışınının oluşabilmesi için özel gazların kullanılması gereklidir. Gazın kalitesi ve seçimi, lazerin güvenirliliğini ve işlemin verimliliğini doğrudan etkilemektedir. Lazer gazları genellikle, yüksek saflıkta özel gazlardır. Lazer gazları, makinaya ayrı ayrı tüplerde ya da önceden belli oranlarda karıştırılmış olarak verilmektedir. Bu ön karıştırma ya da gazların ayrı tüplerde verilmesindeki işlem parametreleri (gaz debisi, basınç saflığı vb.) her lazer makinası üreticisi tarafından belirlenir ve o şartlarda makinaya verilmektedir.
Karbondioksit lazerini oluşturan gazlar şunlardır : Karbondioksit, Azot ve Helyum. Bazı gazlar 4 ya da 5 bileşen içerebilir. (Ortama, CO, N ve Helyumun dışında CO,H ve Ne eklenebilir)(4).
Lazer tezgahının yerleşim planı ve yüklemenin uygun yapılması çok önemlidir. Lazer tezgahının en yüksek verimle çalışabilmesi için kullanılan sac malzemelerin iyi kalitede olması gerekmektedir. Paslı ya da düzgün olmayan çarpık malzemeler kesme kalitesini düşürmektedir. Aksi durumda yüzeylerde kaynaklanma oluşmaktadır. Sac üzerine yerleştirilen parçalar arası mesafe en az sac kalınlığı kadar olmalıdır. Daire çevresini gezerek yapılacak dairesel kesmelerde minimum delik çapı 8mm. olmalı, direk delme işlemlerinde ise delik çapları sac ve kalınlığının yarısı kadar olmalıdır. Daha büyük kalınlıklarda delik delme işlemlerinde ise delik çapları sac kalınlığının yarısı kadar olmalıdır. Daha büyük kalınlıklarda delik delme işlemi için sadece markalama yapılmaktadır.
CAD ( Computer Aided Desing ) aşamasında imal edilecek olan iş parçasının modeli tasarlanabilmekte ve imalat resmi yapılabilmektedir. İş parçasının imalat resimlerinin AutoCAD yazılımı kullanılarak gerçekleştirilmesi büyük kolaylık sağlamaktadır. Lazer tezgahlarına ait programlarla da çizim gerçekleştirilebilmektedir. Eğer AutoCAD ile çizim yapılmışsa çizim .dwg uzantılı dosya halinde oluşturulur ve çizimde birden fazla katman (layer) bulunmamalıdır. Daha sonra bu çizim AutoCAD programında .dxf uzantılı dosya olarak kaydedilmektedir. Tezgaha ait program, alt programlar yardımıyla çizime dönüştürülerek (convert) programda kullanılacak olan .geo uzantılı dosya haline getirilmektedir. Eğer çizim tezgaha ait programda yapılırsa bunlara gerek kalmadan .geo uzantılı dosya olarak kaydedilebilmektedir.
Bu işlemlerden sonra tezgahın programı çalıştırılarak kesilecek parça veya parçaların sac plaka üzerinde yerleşim planı hazırlanmaktadır. Boyutları belli olan bir plaka üzerine kalınlıkları eşit olmak şartıyla tek bir parçadan belli sayıda veya birden fazla sayıda farklı parça yerleştirilebilir. Bu da takım halinde kesilen parçalar için uygun bir yöntemdir. Daha önceden hazırlanan .geo uzantılı dosya veya dosyalar çağrılarak sac plaka üzerine istenen sayı ve çeşitlilikte yerleştirilirler. Daha sonra kesme kuralı belirlenmektedir. CAM (Computer Aided Manufacturing) bölümünde ise bir veya birden fazla iş parçasının kesme simulasyonu, program yardımıyla gerçekleştirilmektedir. Bununla kesmede oluşabilecek çeşitli hatalar değerlendirilmektedir. Örneğin; delik çapları çok küçükse farklı yerden lazer ışını girişi gerçekleştirilmekte ya da parçalar çok yakın yerleştirilmişse aralarındaki mesafe değiştirilmektedir. Lazerin kafa hareketleri ekranda görülmekte ve istenirse değişiklik yapılabilmektedir. Kafa hareketlerinin ayarlanmasında parça üzerindeki lokal ısımalar dikkate alınmaktadır. Lazer tablosu belirlenip, program için bir numara verilmesi gerekmektedir. Sac üzerine yerleştirme işlemi bittikten sonra makinaya gönderilecek olan dosya uzantısı olan .taf dosyası oluşturulmaktadır. Daha sonra bu dosya makinadan kesim yapılacağı sırada çağrılmak üzere transfer edilmektedir. Operatör kesim yapma sırası geldiğinde parçayı verilen program numarası ile bilgisayardan çağrılmaktadır (5).
Operatörün işlemleri yapması ve herhangi bir sorunda müdahale edebilmesi için operatör uygulama sayfası (Operator Setup Sheet) ve lazer kesme kafasının hareket şekli kağıt üzerine alınarak operatöre verilmektedir. Operatör için düzenlenen sayfada yapılan program için genel olarak program numarası, tarihi, malzemenin cinsi, ağırlığı ve boyutları, kaç plaka kesileceği, toplam kesme zamanı, kesme uzunluğu, kesilecek parça veya parçaların .geo uzantılı dosya isimleri, sayfa ismi belirtilir. Ayrıca program numarası, o parçanın kesme zamanı, o parçanın kesme uzunluğu, ağırlığı, kaç noktadan parçanın içine işleyeceği gibi bilgileri görülmektedir.
Sac malzeme girildikten, parçalar yerleştikten, kalınlık belirlendikten sonra sac plaka ağırlığı ve lensin boyutu belirlenmektedir. Lazer tezgahıyla yapılan işlemin kesme zamanı da anında görülmektedir. Makinada yapılan bir programdan çok fazla kesim yapılacaksa tekrar tekrar çağırılarak yapılabilmektedir.
Tezgaha sac plaka el, forklift ya da vakumlu kollar yardımıyla yerleştirilebilir. Tezgahın üzerinde iki adet araba vardır. Bu arabalardan birisinin üzerine konulan sac işlemdeyken diğerine işlenecek sac malzeme yerleştirilir. İşlemi biten araba dışarı alınırken işleme girecek diğer araba alınır. Böylece zamandan çok büyük tasarruf sağlanır. Böylelikle kesilen parçalar toplanırken diğer arabadaki saç işleme başlar.
Tezgah çalışmaya başladıktan sonra kesinlikle cam bölmeleri açılmamalıdır. Bu cam bölmeler radyasyona ve lazer ışınının göz ve cilde etkisine karşı koruyan malzemelerden yapılmıştır.
Tezgahın hava gereksinimi ise bir kompresör yardımıyla sağlanmaktadır. Ayrıca tezgahın bulunduğu ortamın temiz olması gerekmektedir. Lazer tezgahının üzerinde bulunan bilgisayar ile programların çağrılması, işlemlerin yapılması ve o anki işlemlerin görülmesi sağlanır.
Teknik resmi çizilen parçalar için hazırlanan iki farklı program çeşidi oluşturulabilir. Bunlardan ilki parçadan oluşan programdır. Genellikle bu program düzgün şekli ve çok fazla miktarda üretimi yapılacak olan parçalar için tercih edilmektedir. Sac plaka tamamına sadece bu parçalar yerleştirilir. Programda simulasyon yaptırılarak sorunlar görebilmektedir. Sac plaka üzerinde lazer kafasının hareketleri değiştirilebilir. Lazer sac plaka üzerine giriş noktaları, lazerin kesme yaparken izlediği yollar ve lazerin kafasının işlem dışı hareketleri görülmektedir. Hepsi farklı renklerle görülmektedir. Noktalı yerler lazerin ilk giriş noktalarını, dikdörtgen yerler lazer kesme işlemi yapılan yerleri, zikzaklı çizgiler ise lazer kafasının işlemsiz hareketlerini ifade etmektedir. Bu şekilde alının çıktı ile herhangi bir sorunda lazerin nereden tekrar başlatılacağı görülebilmektedir. Tezgah üzerinde bulunan bilgisayar ekranında da bu simulasyon bulunmaktadır.
Yukarıda görülen parça AutoCAD programı yardımıyla çizilip yukarıda anlatılan işlemler yapıldıktan sonra lazer kafasının hareketleri görülen programla yapılmaktadır. Daha sonra lazer tezgahında kesme işlemi gerçekleştirilebilmektedir.
İkinci olarak ise sac plaka üzerine birden çok sayıda farklı veya parça yerleştirilerek yapılan programdır. Bu programla asimetrik parçaların aralarına veya kenarlarına diğer küçük boyutlu parçalar konarak malzemeden en az fireyi elde edecek programlar yapılabilir. Şekil 3′de görüldüğü gibi 15 tane farklı parça bir sac plaka üzerine yerleştirilmiştir. Bu kesimde malzeme şekillerinden dolayı oluşacak fire malzemeler üzerine küçük parçalarda yerleştirilerek fire azaltılmıştır. Bu programlama sayesinde gidecek olan parçaların tamamı bir arada bulunacağından malzemenin kontrolü de sağlanmış olmaktadır.
Ülkemizde son yıllarda teknolojik imalat tezgahı olarak ithal edilen lazer kesme tezgahları otomotiv sektöründe üretim için büyük kolaylık sağlamaktadır. Otomotiv yan sanayısi olarak çalışan çeşitli fabrikalar lazer kesme tezgahını kullanarak rakiplerine büyük fark atmışlardır. Yapılan çalışmada lazer tezgahının genel özellikleri, lazer tezgahının kullanılmasıyla sağlanan kolaylıklar, lazer tezgahının hangi malzemeler için ve hangi kalınlıklar kadar kesme yapıldığı, parça programı yapılırken nelere dikkat edilmesi gerektiği ve bir imalat işleminin programlama aşamaları belirtilmiştir. Lazer tezgahında programlama yapılırken nelere dikkat edilmesi gerektiği ve program aşamasının daha etkili uygulanabilmesi ve kavranabilmesi için açıklamalar yapılmıştır.
Lazer kesme tezgahında yapılan imalatta görülen olumsuzluklardan birisi de tek darbede delik delme işlemi yapılan kısımlarda malzemede sertleşme görülmesidir. Bu kısımlara diş açma v.b. gibi işlemle yapılacağı düşünülüyorsa tek darbede delme yerine delinecek kısımlara sadece markalama işlemi yapılacak şekilde program yeniden gözden geçirilmelidir.
Lazer tezgahını kullanmak için, tezgahın yapısı ve özelliklerini iyi anlamak gerekir. Kesilecek malzemenin tezgahın üzerine konulmasından kesilen parçaların alınmasına kadar geçen işlemler iyi takip edilmelidir. Programlama yapabilmek için tezgaha ait programın iyi bilinmesi gerekmektedir. Ayrıca AutoCAD bilgisi ile programlama çok daha kolay gerçekleştirilebilir.
KAYNAKÇA
1. Trumpf TLF 2200 Turbo/ 2600 Turbo Operating Instructions, Germany, 1997
2. William T. Silfvast, “Laser Fundamentals”, Cambridge University Press, 1996.
3. William f. Smith.”Foundations of Metarials Science And Engineering”, McGraw-Hill Book Co., New York,1993.
4. Birleşik Oksijen Sanayi İnternet Sitesi ( www.bos.com.tr )
5. Trumpf ToPs100 Version 3.03 Programming System For Laser Cutting
Yapılan çeşitli programlarla özellikle AutoCAD ile, üretim çok hızlanmakta, aynı kalınlıkta bir çok parça aynı anda kesilebilmektedir. Böylece aynı yerde kullanılacak parçalar aynı anda takımlar halinde kesilebilmektedir.
Karbondioksit lazer tezgahlarında lazer, karbondioksit gazına elektrik akımı verilerek oluşturulur. Bunun yanında kullanılan azot ve helyum gazı düşük verimde olan karbondioksit lazerine eklenerek verim %30 arttırılmaktadır. Lazer karışım oranı CO/N=0,81, He ise ==> 1′dir (2,3). Lazer ışının tezgahın rezonatör bölümünde cam tüpleri içinde 10 M2′ye yakın mesafe kateder. Bu tüplerden gaz geçerken iki ucu arasından elektrik akımı verilerek lazer oluşturulur. Lazerin bir ışın olması sebebiyle aynalar sayesinde yönleri değiştirilebilmektedir. En son olarak lazer ışını kesme kafasına gelmekte burada kesme işlemi yapılmaktadır. Lazer oluşumu için kullanılan gaz silindirlerinin makinaya mesafesi ise en fazla 10 m kadar olmalıdır. Uygulama basıncı 6-10 bar’dır.
Endüstriyel lazerlerin birçoğunda, lazer ışınının oluşabilmesi için özel gazların kullanılması gereklidir. Gazın kalitesi ve seçimi, lazerin güvenirliliğini ve işlemin verimliliğini doğrudan etkilemektedir. Lazer gazları genellikle, yüksek saflıkta özel gazlardır. Lazer gazları, makinaya ayrı ayrı tüplerde ya da önceden belli oranlarda karıştırılmış olarak verilmektedir. Bu ön karıştırma ya da gazların ayrı tüplerde verilmesindeki işlem parametreleri (gaz debisi, basınç saflığı vb.) her lazer makinası üreticisi tarafından belirlenir ve o şartlarda makinaya verilmektedir.
Karbondioksit lazerini oluşturan gazlar şunlardır : Karbondioksit, Azot ve Helyum. Bazı gazlar 4 ya da 5 bileşen içerebilir. (Ortama, CO, N ve Helyumun dışında CO,H ve Ne eklenebilir)(4).
Lazer tezgahının yerleşim planı ve yüklemenin uygun yapılması çok önemlidir. Lazer tezgahının en yüksek verimle çalışabilmesi için kullanılan sac malzemelerin iyi kalitede olması gerekmektedir. Paslı ya da düzgün olmayan çarpık malzemeler kesme kalitesini düşürmektedir. Aksi durumda yüzeylerde kaynaklanma oluşmaktadır. Sac üzerine yerleştirilen parçalar arası mesafe en az sac kalınlığı kadar olmalıdır. Daire çevresini gezerek yapılacak dairesel kesmelerde minimum delik çapı 8mm. olmalı, direk delme işlemlerinde ise delik çapları sac ve kalınlığının yarısı kadar olmalıdır. Daha büyük kalınlıklarda delik delme işlemlerinde ise delik çapları sac kalınlığının yarısı kadar olmalıdır. Daha büyük kalınlıklarda delik delme işlemi için sadece markalama yapılmaktadır.
CAD ( Computer Aided Desing ) aşamasında imal edilecek olan iş parçasının modeli tasarlanabilmekte ve imalat resmi yapılabilmektedir. İş parçasının imalat resimlerinin AutoCAD yazılımı kullanılarak gerçekleştirilmesi büyük kolaylık sağlamaktadır. Lazer tezgahlarına ait programlarla da çizim gerçekleştirilebilmektedir. Eğer AutoCAD ile çizim yapılmışsa çizim .dwg uzantılı dosya halinde oluşturulur ve çizimde birden fazla katman (layer) bulunmamalıdır. Daha sonra bu çizim AutoCAD programında .dxf uzantılı dosya olarak kaydedilmektedir. Tezgaha ait program, alt programlar yardımıyla çizime dönüştürülerek (convert) programda kullanılacak olan .geo uzantılı dosya haline getirilmektedir. Eğer çizim tezgaha ait programda yapılırsa bunlara gerek kalmadan .geo uzantılı dosya olarak kaydedilebilmektedir.
Bu işlemlerden sonra tezgahın programı çalıştırılarak kesilecek parça veya parçaların sac plaka üzerinde yerleşim planı hazırlanmaktadır. Boyutları belli olan bir plaka üzerine kalınlıkları eşit olmak şartıyla tek bir parçadan belli sayıda veya birden fazla sayıda farklı parça yerleştirilebilir. Bu da takım halinde kesilen parçalar için uygun bir yöntemdir. Daha önceden hazırlanan .geo uzantılı dosya veya dosyalar çağrılarak sac plaka üzerine istenen sayı ve çeşitlilikte yerleştirilirler. Daha sonra kesme kuralı belirlenmektedir. CAM (Computer Aided Manufacturing) bölümünde ise bir veya birden fazla iş parçasının kesme simulasyonu, program yardımıyla gerçekleştirilmektedir. Bununla kesmede oluşabilecek çeşitli hatalar değerlendirilmektedir. Örneğin; delik çapları çok küçükse farklı yerden lazer ışını girişi gerçekleştirilmekte ya da parçalar çok yakın yerleştirilmişse aralarındaki mesafe değiştirilmektedir. Lazerin kafa hareketleri ekranda görülmekte ve istenirse değişiklik yapılabilmektedir. Kafa hareketlerinin ayarlanmasında parça üzerindeki lokal ısımalar dikkate alınmaktadır. Lazer tablosu belirlenip, program için bir numara verilmesi gerekmektedir. Sac üzerine yerleştirme işlemi bittikten sonra makinaya gönderilecek olan dosya uzantısı olan .taf dosyası oluşturulmaktadır. Daha sonra bu dosya makinadan kesim yapılacağı sırada çağrılmak üzere transfer edilmektedir. Operatör kesim yapma sırası geldiğinde parçayı verilen program numarası ile bilgisayardan çağrılmaktadır (5).
Operatörün işlemleri yapması ve herhangi bir sorunda müdahale edebilmesi için operatör uygulama sayfası (Operator Setup Sheet) ve lazer kesme kafasının hareket şekli kağıt üzerine alınarak operatöre verilmektedir. Operatör için düzenlenen sayfada yapılan program için genel olarak program numarası, tarihi, malzemenin cinsi, ağırlığı ve boyutları, kaç plaka kesileceği, toplam kesme zamanı, kesme uzunluğu, kesilecek parça veya parçaların .geo uzantılı dosya isimleri, sayfa ismi belirtilir. Ayrıca program numarası, o parçanın kesme zamanı, o parçanın kesme uzunluğu, ağırlığı, kaç noktadan parçanın içine işleyeceği gibi bilgileri görülmektedir.
Sac malzeme girildikten, parçalar yerleştikten, kalınlık belirlendikten sonra sac plaka ağırlığı ve lensin boyutu belirlenmektedir. Lazer tezgahıyla yapılan işlemin kesme zamanı da anında görülmektedir. Makinada yapılan bir programdan çok fazla kesim yapılacaksa tekrar tekrar çağırılarak yapılabilmektedir.
Tezgaha sac plaka el, forklift ya da vakumlu kollar yardımıyla yerleştirilebilir. Tezgahın üzerinde iki adet araba vardır. Bu arabalardan birisinin üzerine konulan sac işlemdeyken diğerine işlenecek sac malzeme yerleştirilir. İşlemi biten araba dışarı alınırken işleme girecek diğer araba alınır. Böylece zamandan çok büyük tasarruf sağlanır. Böylelikle kesilen parçalar toplanırken diğer arabadaki saç işleme başlar.
Tezgah çalışmaya başladıktan sonra kesinlikle cam bölmeleri açılmamalıdır. Bu cam bölmeler radyasyona ve lazer ışınının göz ve cilde etkisine karşı koruyan malzemelerden yapılmıştır.
Tezgahın hava gereksinimi ise bir kompresör yardımıyla sağlanmaktadır. Ayrıca tezgahın bulunduğu ortamın temiz olması gerekmektedir. Lazer tezgahının üzerinde bulunan bilgisayar ile programların çağrılması, işlemlerin yapılması ve o anki işlemlerin görülmesi sağlanır.
Teknik resmi çizilen parçalar için hazırlanan iki farklı program çeşidi oluşturulabilir. Bunlardan ilki parçadan oluşan programdır. Genellikle bu program düzgün şekli ve çok fazla miktarda üretimi yapılacak olan parçalar için tercih edilmektedir. Sac plaka tamamına sadece bu parçalar yerleştirilir. Programda simulasyon yaptırılarak sorunlar görebilmektedir. Sac plaka üzerinde lazer kafasının hareketleri değiştirilebilir. Lazer sac plaka üzerine giriş noktaları, lazerin kesme yaparken izlediği yollar ve lazerin kafasının işlem dışı hareketleri görülmektedir. Hepsi farklı renklerle görülmektedir. Noktalı yerler lazerin ilk giriş noktalarını, dikdörtgen yerler lazer kesme işlemi yapılan yerleri, zikzaklı çizgiler ise lazer kafasının işlemsiz hareketlerini ifade etmektedir. Bu şekilde alının çıktı ile herhangi bir sorunda lazerin nereden tekrar başlatılacağı görülebilmektedir. Tezgah üzerinde bulunan bilgisayar ekranında da bu simulasyon bulunmaktadır.
Yukarıda görülen parça AutoCAD programı yardımıyla çizilip yukarıda anlatılan işlemler yapıldıktan sonra lazer kafasının hareketleri görülen programla yapılmaktadır. Daha sonra lazer tezgahında kesme işlemi gerçekleştirilebilmektedir.
İkinci olarak ise sac plaka üzerine birden çok sayıda farklı veya parça yerleştirilerek yapılan programdır. Bu programla asimetrik parçaların aralarına veya kenarlarına diğer küçük boyutlu parçalar konarak malzemeden en az fireyi elde edecek programlar yapılabilir. Şekil 3′de görüldüğü gibi 15 tane farklı parça bir sac plaka üzerine yerleştirilmiştir. Bu kesimde malzeme şekillerinden dolayı oluşacak fire malzemeler üzerine küçük parçalarda yerleştirilerek fire azaltılmıştır. Bu programlama sayesinde gidecek olan parçaların tamamı bir arada bulunacağından malzemenin kontrolü de sağlanmış olmaktadır.
Ülkemizde son yıllarda teknolojik imalat tezgahı olarak ithal edilen lazer kesme tezgahları otomotiv sektöründe üretim için büyük kolaylık sağlamaktadır. Otomotiv yan sanayısi olarak çalışan çeşitli fabrikalar lazer kesme tezgahını kullanarak rakiplerine büyük fark atmışlardır. Yapılan çalışmada lazer tezgahının genel özellikleri, lazer tezgahının kullanılmasıyla sağlanan kolaylıklar, lazer tezgahının hangi malzemeler için ve hangi kalınlıklar kadar kesme yapıldığı, parça programı yapılırken nelere dikkat edilmesi gerektiği ve bir imalat işleminin programlama aşamaları belirtilmiştir. Lazer tezgahında programlama yapılırken nelere dikkat edilmesi gerektiği ve program aşamasının daha etkili uygulanabilmesi ve kavranabilmesi için açıklamalar yapılmıştır.
Lazer kesme tezgahında yapılan imalatta görülen olumsuzluklardan birisi de tek darbede delik delme işlemi yapılan kısımlarda malzemede sertleşme görülmesidir. Bu kısımlara diş açma v.b. gibi işlemle yapılacağı düşünülüyorsa tek darbede delme yerine delinecek kısımlara sadece markalama işlemi yapılacak şekilde program yeniden gözden geçirilmelidir.
Lazer tezgahını kullanmak için, tezgahın yapısı ve özelliklerini iyi anlamak gerekir. Kesilecek malzemenin tezgahın üzerine konulmasından kesilen parçaların alınmasına kadar geçen işlemler iyi takip edilmelidir. Programlama yapabilmek için tezgaha ait programın iyi bilinmesi gerekmektedir. Ayrıca AutoCAD bilgisi ile programlama çok daha kolay gerçekleştirilebilir.
KAYNAKÇA
1. Trumpf TLF 2200 Turbo/ 2600 Turbo Operating Instructions, Germany, 1997
2. William T. Silfvast, “Laser Fundamentals”, Cambridge University Press, 1996.
3. William f. Smith.”Foundations of Metarials Science And Engineering”, McGraw-Hill Book Co., New York,1993.
4. Birleşik Oksijen Sanayi İnternet Sitesi ( www.bos.com.tr )
5. Trumpf ToPs100 Version 3.03 Programming System For Laser Cutting
Kaydol:
Kayıtlar (Atom)
